In-Prozess-Messlösung Kürzere Durchlaufzeiten mit In-Prozess-Messung

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BLUM-NOVOTEST GmbH

Fastems Sales Agent: Gennaro Teta (omnino technology)

Angehrn AG - Umformtechnik

DMB Technics AG

Die Firma Myonic ist Spezialist im Präzisionshartdrehen. Gedreht wird direkt auf Endmass mit einstelligen μ-Toleranzen. Mit einer Messtaster- Lösung von Blum-Novotest wird direkt in der Maschinenaufspannung gemessen. Ergebnis: höhere Messgenauigkeit + kürzere Durchlaufzeit.

Die Aktivitäten rund um Werkzeugmaschinenlager von Myonic sind in einer exakt klimatisierten Halle in Leutkirch zusammengefasst. «Die Hochpräzisions-Rollenlager werden zum Beispiel für Rund- oder Schwenktische, Fräsköpfe oder Schwenkspindeln in Werkzeugmaschinen eingesetzt», erläutert Christoph Sauter, der als Fertigungsleiter für die Herstellung dieser Präzisionslager verantwortlich ist. «Diese zweiseitig wirkenden, anschraubbaren und einbaufertigen Präzisionslagereinheiten bilden bei Myonic die AXRY-Lagerfamilie.» Die Axial-Radiallager bestehen aus drei Ringen: Innenring, Aussenring und Axialscheibe. Hinzu kommen die Zylinderrollen, Axial- und Radialkäfig, Schmiermittel sowie die Halteschrauben, die das montierte Lager zusammenhalten. Die Ringe bestehen aus dem bei Lagerringen und Wälzkörpern bewährten Chromstahl, die bei Myonic ausschliesslich auf Drehzentren hart bearbeitet werden.

Feinschlichten auf Endmass in einer Aufspannung

Der Hartdrehprozess läuft in zwei Schritten auf unterschiedlichen Maschinen ab: Schruppen und Schlichten. Das Fein­schlichten auf Endmass mit einstelliger μ-Toleranz findet dann in einer Aufspannung und ohne weitere Nachbearbeitung grössenabhängig auf einer Horizontal- oder Vertikaldrehmaschine statt. Zerspant wird nass (Kühlschmierstoff), gespannt werden die Werkstücke auf speziellen Magnetspannfuttern. Gemessen werden wichtige Masse, die in Z-Richtung liegen, gleich in der Aufspannung, also direkt auf der Maschine. Eine Neuerung, die heute signifikant zur Verbesserung der Fertigungsabläufe beiträgt. Diese hochgenaue Aufgabe übernimmt der berührende Taster TC52 von Blum-Novotest, der die Messwerte an einen Infrarotempfänger im Maschinenraum überträgt. Der TC52 wird auf den Hembrug-Horizontal-Hartdrehmaschinen über den Werkzeugrevolver in Position gebracht.

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Automatische Komplettbearbeitung

Automatisierte Fertigung: In-Prozess-Messlösung

Stabiler Prozess mit zeitnahen Messergebnissen

Gemessen werden alle wichtigen geometrischen Merkmale bei jedem Lager. Das sind Stufen, Breite des Aussenrings, Innen- und Aussendurchmesser, ebenso alle Anschlussmasse wie zum Beispiel die Bohrung, also die Stelle, wo der Kunde das Lager auf seine Welle schiebt. Neben der generellen Verbesserung des Fertigungsprozesses hat man sich in Leutkirch durch die Taster-Lösung auch eine noch höhere Genauigkeit beim Messen versprochen. Ebenso wichtig: Die Messwerte sollten schon während der Aufspannung zur Verfügung stehen. Schliesslich muss der Prozess stabil gehalten werden und möglichst zeitnah die Information vorliegen, ob zum Beispiel nachgestellt werden muss. Schon die ersten Tests mit dem TC52 zeigten schnell, dass das hochgenaue Werkstück-​Messen die Erwartungen aller Beteiligten erfüllt und zum Teil übertroffen hatte. Denn nun konnten die Stufen sowie die Breite des Aussenrings in Leutkirch direkt in der Aufspannung teilautomatisiert gemessen werden. Das sind für Myonic extrem wichtige Masse: Hier haben sie drei Laufbahnen, einmal radial und zweimal axial. Wenn man sich die Laufbahn als Hohlraum vorstellt, wollen sie wissen, wie gross dieser ist. Denn dessen Grösse wird über die Stufen definiert. So weiss der Mitarbeiter bei der Montage des Lagers, welches Abmass und welcher Zylinder­rollen-Durchmesser zueinander passen, um die richtige Vorspannung zu erhalten.

Gesamtdurchlaufzeiten sind gesunken

Gegenüber dem manuellen Messen führte der Wechsel zur In-Prozess-Lösung also zu genaueren Messergebnissen. Einen Riesenvorteil stellt zudem das Handling der Messobjekte dar. Denn die AXRY-​Lager gibt es in der Baugrösse 50 mm, die nur wenige Kilogramm wiegt, bis hin zu 650 mm Bohrungsdurchmesser, die knapp 200 kg auf die Waage bringen. Man kann sich vorstellen, dass bei diesem Gewicht der Handling-Aufwand beim manuellen Messen enorm ist. Je grösser die Teile, desto grösser ist für Myonic der Vorteil der In-Prozess-Messung. Nach diesem erfolgreichen Start wurden bei Myonic dann auch die anderen Hembrug-Drehmaschinen mit den TC52-Tastern ausgerüstet.

Mit dem Projektergebnis sind die Allgäuer sehr zufrieden, schliesslich wurde man nochmals genauer und erfasst jetzt mehr Messpunkte in kürzerer Zeit. «Das gibt uns im Montageprozess bei der Verpaarung eine deutlich höhere Sicherheit. Ein nicht zu unterschätzender Vorteil ist zudem die Entlastung der Mitarbeiter, die nun mehr Zeit für andere Arbeiten haben», fasst Christoph Sauter zusammen. «Auch wenn sich der Prozess in der Maschine verlängert hat, sind durch den Einsatz der Messtaster die Gesamtdurchlaufzeiten gesunken. Deshalb planen wir, zukünftig mit Blum die Durchmesser ebenfalls direkt auf der Maschine zu messen.» SMM

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