Logistik und Fördertechnik Linde Lansing Fördertechnik AG: Mehr Produktivität, weniger Kosten

Redakteur: Hermann Jörg

>> Was der TÜV-zertifizierte Leistungstest bereits im Bereich der Stapler gezeigt hat, bestätigt sich nun auch bei den Lagertechnikgeräten: Die wirtschaftlichste Lösung kommt gemäss den Testergebnissen von Linde Material Handling. Der Lagertechnik-Leistungstest machte Energieverbrauch und Leistung in praxisnahen Arbeitsspielen messbar.

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Ermittelt wird die Produktivität der Geräte im Test mit Hilfe eines praxisnahen Leistungstest. Für jedes der untersuchten Fahrzeuge wird sowohl die Leistung (benötigte Zeit in Minuten) als auch der Verbrauch (Energieverbrauch in Amperestunden) gemessen. (Bild: Linde Material Handling)
Ermittelt wird die Produktivität der Geräte im Test mit Hilfe eines praxisnahen Leistungstest. Für jedes der untersuchten Fahrzeuge wird sowohl die Leistung (benötigte Zeit in Minuten) als auch der Verbrauch (Energieverbrauch in Amperestunden) gemessen. (Bild: Linde Material Handling)

joe. Gemessen an den Gesamtkosten eines Flurförderzeuges haben die Anschaffungs- beziehungsweise Finanzierungskosten nur einen geringen Anteil. Entscheidend für die Wirtschaftlichkeit sind vielmehr die Folgekosten des laufenden Betriebs, wie Energie- und Servicekosten, insbesondere aber die Personalkosten. Egal, ob Stapler oder Lagertechnikgerät: Löhne und Gehälter sind der grösste Kostentreiber, gleichzeitig aber auch der bestimmende Faktor für den wirtschaftlichen Einsatz des Gerätes. In Typenblättern oder schriftlichen Angeboten, die in der Regel bei Investitionsentscheidungen herangezogen werden, finden sich Aussagen zur Wirtschaftlichkeit im Allgemeinen aber nicht. Diese Lücke schliesst der TÜV-zertifizierte Leistungstest, dessen Anwendungsbereich jetzt auch zwei wichtige Kernfahrzeuge aus der Lagertechnik umfasst: Niederhubwagen und Schubmaststapler.

Einsparpotenziale bis zu 20 Prozent

Nicht nur für Stapler, sondern auch für die getesteten Lagertechnikgeräte der Marke Linde hat sich im Test gezeigt: Sie sind wirtschaftlicher als vergleichbare Wettbewerbsfahrzeuge. Ausschlaggebend dafür ist nicht nur die höhere Umschlagsleistung, sondern auch der in vielen Fällen geringere Energieverbrauch. Dies ist das Ergebnis der beiden Leistungstests für Niederhubwagen und Schubmaststapler, die 2011 vom TÜV Nord zertifiziert wurden. «Die Einsparpotenziale unserer Lagertechnikfahrzeuge liegen im Vergleich zum Wettbewerb je nach Modell bei bis zu 20 Prozent», bringt Patrick Ebert, Leiter Produktmanagement Deutschland und der Linde Akademie bei Linde MH, die Ergebnisse auf den Punkt. «Wir führen diesen messbaren Abstand auf unser Gesamtkonzept zurück. Alle Fahrzeugkomponenten sind aufeinander abgestimmt. Bei allen wichtigen Baugruppen wie Hydraulik, Antrieb, Hubgerüst und Chassis finden sowohl Entwicklung, Versuch und Erprobung als auch Fertigung und Montage bei Linde Material Handling statt. Ausnahme bildet lediglich die Fertigung der Elektronik.» Und zur Fertigungstiefe kommt das langjährige Entwicklungs-Know-how.

Leistungstest als Entscheidungshilfe

Ermittelt wird die Produktivität der Geräte im Test mit Hilfe eines praxisnahen Leistungstest. Für jedes der untersuchten Fahrzeuge wird sowohl die Leistung (benötigte Zeit in Minuten) als auch der Verbrauch (Energieverbrauch in Amperestunden) gemessen. Dreimal pro Fahrzeug wird der Test durchgeführt, um zuverlässige und valide Werte zu erhalten.

«Auch Lagertechnikgeräte sind in Summe eine Investition, welche über die gesamte Einsatzzeit finanziell stark zu Buche schlägt. Und das, obwohl insbesondere Nieder- und Hochhubwagen in der Anschaffung wesentlich günstiger als ein Stapler sind», verdeutlicht Patrick Ebert. Das belege, wie wichtig ein Leistungstest gerade auch für Lagertechnikgeräte als objektive Grundlage einer Wirtschaftlichkeitsbetrachtung sei.

Prüfablauf

Die Niederhubwagen sowie die Schubmaststapler wurden jeweils zusammen mit den relevanten Wettbewerbsgeräten getestet. Der Prüfablauf basiert auf definierten, aus der Praxis abgeleiteten Arbeitsspielen. Bei den Niederhubwagen mussten acht Paletten mit je 600 kg von einem definierten Ausgangspunkt zu einem Lkw mit 2,45 m Breite und 13,6 m Länge transportiert und dieser beladen werden. Anschliessend galt es, die Paletten wieder zu entladen und zurück zu transportieren. Der Prüfablauf bei den Schubmaststaplern sieht vor, Paletten mit 670 kg von ihrer jeweiligen Startposition in den Regalgängen eines Hochregallagers auf 4,5 und 6 m Höhe einzulagern. Anschliessend sollten die Paletten aus höheren Ebenen an bestimmte Regalplätze am Boden umgelagert werden, angelehnt an die Nachschubversorgung beim Kommissionieren. Zum Schluss galt es, die Paletten auszulagern und von den Regalgängen zurück zur Startposition zu bringen. <<

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