Hybrid-Technologie Mehr Effizienz: 3D-Druck und Fräsen kombiniert

Redakteur: Anne Richter

Die Lumex-Technologie von Matsuura ist eine einzigartige Lösung in der additiven Fertigung. Mit der Hybridlösung von Sintertechnologie und integrierter Fräsbearbeitung können Produktionsteile effizient mit sehr hoher Präzision auf einer Maschine hergestellt werden.

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Zweiteilige Spritzgiessform für Steckverbindung: Mit der Hybridtechnologie konnte die Anzahl der Teile von neun auf zwei gesenkt werden.
Zweiteilige Spritzgiessform für Steckverbindung: Mit der Hybridtechnologie konnte die Anzahl der Teile von neun auf zwei gesenkt werden.
(Bild: Matsuura)

Mit der Technologie Lumex vom japanischen Hersteller Matsuura bietet Newemag | Schneider mc eine weltweit einzigartige Lösung in der additiven Fertigung für den Schweizer Markt an. Die Hybridlösung kombiniert 3D-Sintertechnologie mit integrierter Fräsbearbeitung. Produktionsteile können so mit sehr hoher Präzision und Oberflächengüte effizient auf einer Maschine hergestellt werden. Abgestimmt mit dem hauseigenen CAD/CAM sind optimale Lösungsmöglichkeiten für die Produktion von einfachen bis zu hochkomplexen Teilen möglich.

Nutzen der Hybridbearbeitung

Mit der Hybrid-Additive-Manufacturing-Technologie von Matsuura können Bauteile mit höchster Präzision und Oberflächengüte hergestellt werden. Es können komplexe Geometrien erzeugt werden, die mit herkömmlicher spanender Bearbeitung nur mit hohem Aufwand oder überhaupt nicht gefertigt werden können. Der Anwender kann sich zugleich auf eine bewährte und ausgereifte Technologie verlassen. Ausserdem ermöglicht die Kombination von Sintern und Fräsen einen Gewinn an Zeit und Effizienz.

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Direkt zur fertigen Spritzgussform

Die Kombination aus additiver Fertigung und Direktveredelung der Oberflächen bringt grosse Vorteile gegenüber der konventionellen Fertigung, wie das Beispiel einer Spritzgussform für die Herstellung von Steckern zeigt. Die Spritzgussform wurde auf der hybriden Matsuura-Maschine Lumex hergestellt:

  • Dank des Hybrid Additive Manufacturing konnte die Bauteilzahl von 9 auf 2 reduziert werden.
  • Durch die Gestaltung dreidimensionaler, konturnaher Kühlkanäle konnte die Abkühlzeit von 18 auf 8 Sekunden reduziert werden (ohne Qualitätsverlust).
  • Die Einspritzzykluszeit konnte um 33 Prozent von 30 auf 20 Sekunden reduziert werden.
  • Der vereinfachte Herstellungsprozess (ein Programm, eine Produktionsanlage) führte zu einer Zeitreduktion von 40 Prozent vom Design zur Fertigstellung.

Gehäuse von Digitalkamera: Zeitgewinn von 14 Tagen mit Hybridbearbeitung

Bei der Herstellung eines Gehäuses für eine Digitalkamera wurde auf Hybrid Additive Manufacturing zurückgegriffen. Dadurch konnte bei einer Stückzahl von 300 000 ein Zeitgewinn von 14 Tagen realisiert werden. Das ist im Vergleich ganze 16 Prozent schneller als ein konventioneller Herstellungsprozess. Um das Gehäuse der Digitalkamera effizienter herstellen zu können, wurde der Formeinsatz mit Hybrid Additive Manufacturing hergestellt. Dies bringt sowohl Vorteile bei der Produktion der Gehäuse und vereinfacht zugleich die Herstellung des Formeinsatzes. Der ganze Einsatz wird in einem Prozessschritt hergestellt und benötigt keine nachträgliche Bearbeitung.

Vorteile der Hybridbearbeitung gegenüber konventioneller Herstellung

Die Verbindung von additivem Aufbau und direkter Fertigstellung der Oberflächen bringt in diesem Beispiel grosse Vorteile gegenüber der konventionellen Herstellung.

  • Vorteile bei der Produktion der Gehäuse: 16 Prozent schneller, Zeitgewinn beim Einspritz-Zyklus von 25 Sekunden (konventionell) auf 21 Sekunden (additiv), Zeitgewinn bei der Produktion bei einer Stückzahl von 300 000 = 14 Tage.
  • Vorteile bei der Herstellung des Formeinsatzes: 50 Prozent schneller, Zeitgewinn bei der Herstellung von 4 Wochen (konventionell) auf 2 Wochen (additiv).
  • 15 Prozent günstiger: Kostenvorteil bei der Herstellung 13 500 CHF (konventionell) auf 11 500 CHF (additiv). -ari- SMM

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