Poleposition im Fügen

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Wesentlichen Anteil an diesem Erfolg haben die von Fronius speziell entwickelten neuen Kurzlichtbogenkennlinien LSC (Low Spatter Control), die WP vornehmlich beim Schweissen des Rahmens einsetzt, weil sie sich durch eine extrem hohe Lichtbogenstabilität auszeichnen.

Hohe Spaltüberbrückbarkeit bei dünnen Blechen

LSC Root wurde speziell für Wurzelschweissungen entwickelt und sorgt durch ein besonderes Stromprofil für eine sehr gute Wurzelerfassung und Spaltüberbrückbarkeit. Diese hohe Spaltüberbrückbarkeit der TPS/i ist gerade im Auspuffbereich willkommen, wo bei WP in der Regel ein Millimeter dicke Bleche aus Edelstahl, Baustahl oder Titan verschweisst werden. «Bei so dünnen Blechen besteht eigentlich immer die Gefahr, dass die Naht durchfällt», sagt Josef Baier. «Aber dank LSC Root haben wir dieses Problem im Griff.»

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Wie im Rahmenbau geht WP auch in der Auspuffanlagenfertigung keine Qualitätskompromisse ein. Josef Baier hat daher dafür gesorgt, dass die vielen sichtbaren Schweissnähte am Auspuff auf jeden Fall mit einer TPS/i geschweisst werden.

Da der Anteil der manuell geschweissten Nähte bei einer Auspuffanlage deutlich grösser ist als beim Motorradrahmen und darunter auch lange Nähte zu schweissen sind, hat die erreichbare Schweissgeschwindigkeit in diesem Einsatzfall spürbare Auswirkungen auf die Produktivität. Auch hier überzeugt die TPS/i in Kombination mit LSC. Mit ihrem im Vergleich zu den bisher verfügbaren und eingesetzten Lösungen höheren Wurzeldurchdruck und ihrer höheren Abschmelzleistung hat die neue Fronius-Lösung auch in puncto Schweissgeschwindigkeit die Nase vorne, wie Baier mit Blick auf den Praxiseinsatz bestätigt: «Unsere Schweisser erreichen mit der TPS/i eine etwa 20 Prozent höhere Schweissgeschwindigkeit.»

Deutlich mehr Produktivität

Weil der Umfang der Schweissarbeiten in der Auspuffanlagenproduktion sehr hoch ist – WP stellt die Auspuffanlagen ausgehend von der Blechtafel bzw. sechs Meter langen Rohrstange aus Edelstahl, Baustahl oder Titanblech bis zum fertigen Enddämpfer bzw. Auspuffkrümmer komplett selbst her –, hat sich die Produktivität mit dem Einsatz der TPS/i insbesondere in der Auspufffertigung spürbar erhöht. Bei jährlich über 120 000 produzierten Rahmen bzw. Auspuffanlagen rechnet sich die Anschaffung eines solchen Schweisssystems für WP durch den fast auf null reduzierten Nachbearbeitungsaufwand und die höhere Produktivität innerhalb weniger Monate.

Für Josef Baier steht daher klar fest, welche Rolle die jüngste Innovation von Fronius in nächster Zukunft bei WP spielen wird: «Mit Hilfe dieser Schweissstromquelle können wir unsere führende Position in der Schweisstechnik halten und ausbauen. Wir werden daher alle Arbeitsplätze mit der TPS/i ausstatten, an denen Nähte geschweisst werden, die spritzerfrei sein sollen.» Dabei kann er sich auf den vollen Rückhalt seiner Mitarbeiter verlassen. «Unsere Schweisser wollen die TPS/i nicht mehr aus der Hand geben, wenn sie einmal damit geschweisst haben», schliesst der WP-Produktionsleiter. <<

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