Schweisstechnik Poleposition im Fügen

Redakteur: Luca Meister

Erfolg auf der Rennstrecke und Einsatz modernster Fertigungsverfahren in der Motorradproduktion gehören für die Verantwortlichen bei der WP Performance Systems GmbH untrennbar zusammen. Das Unternehmen war daher auch unter den Ersten, die die MIG/MAG-Schweissstromquelle «TPS/i» von Fronius getestet haben. Aufgrund des Erfolgs in Form deutlicher Produktivitätssteigerungen setzt WP heute bereits mehr als ein Dutzend Geräte aus der TPS/i-Serie im Rahmenbau und in der Auspufffertigung ein – Tendenz rasch steigend.

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(Bild: Fronius)

«Die TPS/i ist nicht einfach nur eine Weiterentwicklung, sie stellt einen Quantensprung in allen Bereichen dar, die für uns von Belang sind», so fasst der Produktionsleiter der WP Performance Systems GmbH, Josef Baier, seine Erfahrungen im Umgang mit der modernsten Schweissstromquelle von Fronius zusammen. Sein Urteil stützt der Fertigungsprofi sowohl auf eigenhändig durchgeführte Schweissungen als auch auf Erkenntnisse aus dem umfangreichen Einsatz der Geräte in der Rahmen- und Auspufffertigung. «Es gibt derzeit kein vergleichbares Gerät auf dem Markt. Wir greifen daher sofort auf die TPS/i zurück, wenn mindestens eines der Kriterien garantierter Einbrand, hohe Schweissgeschwindigkeit oder absolut spritzerfreie Naht zu erfüllen sind.»

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Die WP Performance Systems GmbH gehört zu den grössten Herstellern von Motorrad-Fahrwerkskomponenten in Europa. Das Unternehmen entwickelt und produziert individuelle, performance-steigernde Komponenten für anspruchsvolle Fahrer und Firmen.

Garantierter Einbrand bei Stick-out-Schwankungen

So ist ein zuverlässiger Einbrand in der Motorradrahmenfertigung von WP gefragt. Hier werden zwar 98 Prozent aller Schweissungen am Fahrwerk aus 25CrMo4-Stahl von Robotern durchgeführt. Die verbleibenden zwei Prozent lassen sich aber nicht mit dem Roboter erledigen, weil die betreffenden Stellen an den Rohrverschneidungen für ihn nicht zugänglich sind. Daher müssen sie von Hand geschweisst werden. «Dabei ist entscheidend, dass der erforderliche Einbrand auch in Zwangslagen bzw. bei längeren freien Drahtelektrodenenden zuverlässig erreicht wird», erläutert Josef Baier. Und er ergänzt: «Hier ist der Einbrandstabilisator der TPS/i gefragt.» Diese innovative Funktion regelt den Lichtbogen mit hoher Geschwindigkeit und Präzision nach, sodass der Einbrand bei Stick-out-Schwankungen konstant bleibt.

Auch wenn die TPS/i den Einbrand so selbst bei sehr langem freiem Drahtelektrodenende konstant hält und damit die wichtigste Forderung von WP an die Schweissnaht auf bisher nicht erreichbarem Niveau erfüllt, stellt das Unternehmen eine weitere Anforderung an die Qualität der Naht. «Während von der internen Qualitätskontrolle noch vor wenigen Jahren kleinere Spritzer am Rahmen akzeptiert wurden, ist das heute nicht mehr der Fall», unterstreicht der Produktionsleiter der WP Performance Systems GmbH. «Wir haben den Anspruch, dass sogar Bereiche spritzerfrei sind, die später nicht mehr zu sehen sind, weil sie beispielsweise von der Verkleidung verdeckt sind.»

Absolut spritzerfreie Nähte

Doch bis dato liessen sich selbst mit den fortschrittlichsten MIG/MAG-Geräten Spritzer beim manuellen Schweissen kaum vermeiden. «Gerade die Start- und Stoppphase war nicht ganz spritzerfrei», blickt Josef Baier zurück. Da die im Rahmenbau bei WP manuell zu schweissenden Nähte sehr kurz sind, musste das Unternehmen in der Vergangenheit einigen Aufwand in das Säubern der Schweissnähte stecken.

Erst mit dem Wechsel zur TPS/i hat sich das grundlegend geändert, wie Josef Baier berichtet: «Seitdem wir das manuelle Schweissen der Rohrteile des Motorradrahmens ausschliesslich mit der TPS/i erledigen, lässt sich ganz ohne Beschönigung oder Übertreibung feststellen, dass die Nähte spritzerfrei sind.»

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