Effizienter durch neue Vorsatzspindel Präzisionsbearbeitung mit hoher Effizienz

Redakteur: Silvano Böni

Die Firma Eckold setzt bei der Mikro- und Präzisions­bearbeitung auf die neue Ingersoll- Typhoon-Spindel und spart sich damit die Be­schaffung von Spezialmaschinen. Die Vorstellung der neuen Spindel war für das Unternehmen das richtige Produkt zum richtigen Zeitpunkt.

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Das Werkstück konnte mit der neuen Spindel in 2,5 Minuten bearbeitet werden. Die zur Verfügung stehende Drehzahl von 23 000 U/min erlaubte eine Schnittgeschwindigkeit von 56 m/min bei dem Werkzeugdurchmesser von 0,8 mm.
Das Werkstück konnte mit der neuen Spindel in 2,5 Minuten bearbeitet werden. Die zur Verfügung stehende Drehzahl von 23 000 U/min erlaubte eine Schnittgeschwindigkeit von 56 m/min bei dem Werkzeugdurchmesser von 0,8 mm.
(Bild: Ingersoll)

Die Firma Eckold mit Hauptsitz in St. Andreasberg im Harz ist ein Familienunternehmen seit der Gründung im Jahre 1936. Als langjähriger Spezialist für die spanlose Kalt­umformung von Blechen und Profilen und als Wegbereiter für innovative Blechverbindungstechniken ist man ein gefragter Partner der blechverarbeitenden Industrie und des Handwerks.

Für einen weltweiten Kundenkreis aus der Automobilindustrie, dem Flugzeugbau, dem Schiffs- und Waggonbau sowie der gesamten blechverarbeitenden Industrie konstruiert und fertigt Eckold heute Werkzeuge, Maschinen und Anlagen zum Umformen, Fügen und Stanzen von Blechen und Profilen. Trotz dieses weiten Kundenspektrums entfallen etwa 70 Prozent des weltweiten Umsatzes auf die Automobilindustrie und die Automobilzulieferer.

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Besonders die Clinchtechnik, deren Entwicklung von der Firma Eckold grundlegend geprägt wurde, ist ein Fügeverfahren, das in der Automobilindustrie immer mehr Beachtung findet.

Auch wenn das Punktschweissen noch immer die bevorzugte Fügetechnik in der Automobilindustrie ist, werden durch den Mix an Blechdicken und Materialien in Zukunft immer mehr Fügeverbindungen in Mischbauweise angewendet werden.

Bei einem Modell eines führenden Automobilherstellers wird das Eckold-System des Clinchens und Clinchklebens (Hybridfügen) in Kombination angewandt.

Mit 658 Clinchpunkten pro Fahrzeug hat das Verfahren seine Grossserientauglichkeit unter Beweis gestellt. Die Zukunft gehört also nicht einem einzigen Fügeverfahren, sondern liegt in einer intelligenten und sinnvollen Mischbauweise.

Zusammenarbeit mit Ingersoll

Die Zusammenarbeit mit Ingersoll steht bei der Firma Eckold durch langjährige Anwendungsunterstützung durch Verkaufsberater auf solidem Fundament. «Bei Problemstellungen war Herr Schuppe von Ingersoll immer parat und hatte eine Lösung.»

Mit diesem Satz lobt Klaus Bremer (Leiter Fertigung Eckold) die über 15- jährige Zusammenarbeit mit dem Verkaufsberater von Ingersoll, der den Kunden Eckold schon von seinem Vorgänger übernommen hat.

Hartfräsen einer Clinch-Matrize

Da der Verkaufsberater bei den kontinuierlichen Besuchen bei Eckold auch auf neue Bearbeitungen und Problemstellungen angesprochen wurde, war die Bearbeitung einer Matrize aus hochlegiertem Spezialstahl für ein Clinch-System ebenfalls ein Thema.

Das zu bearbeitende Werkstück war ein Verschleissteil aus einem hochlegierten Werkstoff mit einer Festigkeit von 63 HRC. Bei diesem Spezialstahl handelt es sich um einen pulvermetallurgisch hergestellten Kaltarbeitsstahl.

Als optimales Werkzeug wurde ein INROCkwell-Hochpräzisionskugelfräser aus der Ingersoll-Plendur-Serie gewählt, der für die Bearbeitung von hochhartem Material bis 70 HRC geeignet ist. Der Fräser bietet höchste Präzision durch freigeschliffene Werkzeuggeometrie und spezielle Freischliffe, auch in diesem kleinen Durchmesserbereich. Für das gewählte Werkzeug mit Durchmesser 0,8 mm stand aber keine geeignete Spindel zur Verfügung, um auf vernünftige Schnittgeschwindigkeiten zu kommen.

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