Schwenklager-Herstellung für Porsche

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Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH

TORNOS S.A.

Newemag AG

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH

Schabmüller Automobiltechnik GmbH

BA one6 liefert Positionstoleranzen von < 0,005 mm

Die einspindlige BA one6, die wie die BA W06-22 auf die Bearbeitung von Werkstücken aus nicht-magnetischen Werkstoffen wie Aluminium- oder Titanlegierungen ausgelegt ist, bietet einen Arbeitsraum von 600 x 650 x 500 mm. «Der Fokus dieses Modelltyps liegt auf der Zerspanung mit höchsten Genauigkeitsanforderungen», so Maier. Linear- und Torquemotoren in den Vorschubachsen garantieren auch hier höchste Werkstückgenauigkeit mit einer Positionstoleranz von weniger als 0,005 mm bei maximaler Dynamik und sehr kurzen Nebenzeiten. Die Span-zu-Span-Zeit beträgt lediglich 2,5 s. Ausgerüstet ist die BA one6 ebenfalls mit einem Doppelschwenkträger für das hauptzeitparallele Be- und Entladen von Werkstücken. Da der Aufbau der Maschine identisch mit dem der BA W06-22 ist, eignet sie sich bestens für gemeinsame Verkettungen: Sie dient als passende Ergänzung mehrspindliger Fertigungslinien für die einspindlige Vor- oder Nachbearbeitung grosser Leichtmetallwerkstücke, aber auch zum Ausgleich von Produktionsspitzen, wenn beispielsweise ein Zweispindler nicht ausreicht und ein drei- oder vierspindliges BAZ aufgrund der Bauteilgrösse nicht eingesetzt werden kann.

Einsparungen durch Erhöhung der Qualität und Integration einer prozesssicheren Fertigung

Insgesamt erzielt Schabmüller durch den Einsatz der SW-Maschinen eine hohe Bearbeitungsqualität und einen reproduzierbaren Fertigungsprozess. Dies wirkt sich erheblich auf die Ressource Personal in den Bereichen Qualitätssicherung und In­standhaltung aus. Zudem verringert sich durch die Optimierung der Schnittdaten die Bearbeitungszeit in der BA one6. Um einem Stillstand der Maschinen vorzubeugen, bietet SW mit den sogenannten Pulse-Dienstleistungen zudem Fernwartung sowie -diagnose oder eine vorbeugende Wartung an, bei der sich ein Spezialist in die jeweilige Maschine einschaltet und den Kunden über notwendige Schritte informiert. «Generell geht es immer darum, einem Stillstand der Maschinen vorzubeugen – denn das kann für den Kunden weitreichende Folgen haben und hohe Kosten verursachen», fasst Maier zusammen. Zwischen Schabmüller und SW finden hierzu regelmässig Service-Workshops statt. Die dabei anfallenden Optimierungsvorschläge werden anschliessend von Seiten des Maschinenherstellers auch entwicklungstechnisch umgesetzt. «Wir gehen besonders auf die Probleme und Anforderungen unserer Kunden ein und entwickeln auch speziell für die Anwender», erklärt Maier die Arbeit von SW. So wird Technologie immer wieder individuell erarbeitet.

Weitere 17 automatisierte Bearbeitungszentren

«Für die Maschinen von SW haben wir uns entschieden, weil die hohe Qualität für die nötige Ruhe im Projekt sorgt», berichtet Häckl. «So können wir nicht nur Zeit, sondern auch Geld einsparen. Zudem arbeiten wir bereits seit 1994 mit SW zusammen, sodass gegenseitiges Vertrauen vorherrscht und die notwendige Technik bereits im Haus ist.» Ein wichtiger Faktor ist auch die mit diesen Maschinen zu erwartende reibungslose Fertigung innerhalb der Projektlaufzeiten von viereinhalb bis fünf Jahren. «Über diesen Zeitraum gesehen können so erhebliche Kosten eingespart werden, die wir mit Sicherheit in dieser Zeitspanne in Reparaturen oder Ähnliches hätten investieren müssen, wenn wir billig eingekauft hätten», schätzt Häckl. Schabmüller hat derzeit insgesamt 21 SW-Maschinen im Einsatz. Davon sind etliche durch die seit 2015 zu SW gehörende Bartsch GmbH automatisiert im Einsatz. Bis 2019 wird in Grossmehring eine zweite Halle sukzessive mit SW-Maschinen bestückt, in der dann noch einmal 17 automatisierte Bearbeitungszentren eingesetzt werden. Darin sollen jährlich bis zu 680 000 Zylinderkopfhauben für den Endkunden Audi hergestellt werden. SMM

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