Dirostahl Schwerzerspanung auf neuem Niveau

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Modernisierung, Zentralisierung, Optimierung und höhere Fertigungstiefe: So liesse sich in wenigen Worten ein ambitioniertes Projekt von Dirostahl zusammenfassen, in dessen Verlauf auch in insgesamt acht neue Drehzentren investiert wurde. Eine massgebliche Rolle spielte hierbei Wemco als Distributor und Systemintegrator.

Wenn es um die breitgefächerte Fertigung hochwertiger und insbesondere grossdimensionierter Schmiedeteile bis hin zur Endbearbeitung geht, gehört Dirostahl mit Sitz in Remscheid (D) sicherlich zu den ersten Adressen. «Wir fertigen mit zirka 400 Mitarbeitern auf einer Produktionsfläche von rund 50 000 Quadratmetern Freiformschmiedeteile und nahtlos gewalzte Ringe für den allgemeinen Maschinen-, Anlagen- und Getriebebau. Zu unseren Kunden gehören u.a. die Windkraftindustrie, der Schiffsbau, die Energietechnik sowie eine Reihe von Walzwerken. Unsere breitgefächerte Produktpalette wird also überall dort benötigt, wo Bauteile grosse Kräfte übertragen müssen», sagt Christoph Gollan, Prokurist und Vertriebsleiter von Dirostahl für die D-A-CH-Region.

Vom Schmiedebetrieb zum Technologiepartner

Vor zirka zwei Jahren entschloss sich Dirostahl zu Investitionen in neue Maschinen und ergriff hierbei zugleich die Gelegenheit, u.a. die Fertigungstiefe zu erweitern und die innerbetriebliche Logistik zu optimieren. «Unsere über die Jahre gewachsene spanabhebende Produktion bestand seinerzeit aus einem sehr heterogenen Maschinenpark. Also viele verschiedene Maschinen mit unterschiedlichen Steuerungen, was bspw. auch die Instandhaltung der Anlagen nicht leichter macht», erklärt Christoph Gollan.

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Darüber hinaus verfolgt Dirostahl konsequent das Ziel, Kunden eine höhere Fertigungstiefe zu bieten. «Das ist mit dem bestehenden Maschinenpark nach unseren Vorstellungen nicht möglich. Ausserdem wollen wir weg von dem Image eines reinen Schmiedebetriebs. Wir sehen uns vielmehr als Technologiepartner, der Bauteile auch einbaufertig liefert. Hierfür sind entsprechende Produktionskapazitäten notwendig, vor allem vor dem Hintergrund, dass wir uns verstärkt als Zulieferer im Bereich der Windkraft engagieren», so Christoph Gollan.

Logistikprozesse grundlegend überdacht

Für die neuen Maschinen wurde eigens eine rund 3000 Quadratmeter grosse Halle bereitgestellt und mit Blick auf die vorhandene Struktur der Produktionshallen die gesamten Logistikprozesse grundlegend überarbeitet. Hierzu Christoph Gollan: Ein gewalzter Ring für Industriegetriebe wiegt mitunter zwischen 500 und 2500 Kilogramm. Wenn solche schweren Werkstücke zwischen unseren Fertigungshallen transportiert werden müssen, ist das schon ein immenser Aufwand. Daher haben wir uns überlegt, wie wir die Logistik optimieren und gleichzeitig mehrere Altanlagen durch neue Maschinen ersetzen können.»

Kompetenter Distributor mit gefragten Lösungen

Für die Lieferung und schlüsselfertige Inbetriebnahme der Werkzeugmaschinen fiel die Wahl auf den Distributor Wemco aus dem nordrhein-westfälischen Overath. «Unser Fertigungsleiter hatte bereits in der Vergangenheit häufiger Kontakt mit Wemco und hierbei durchweg positive Erfahrungen gesammelt», meint Christoph Gollan. Ausserdem konnte Wemco als Vertriebspartner des südkoreanischen Herstellers DN Solutions genau die CNC-Maschinen liefern, die Dirostahl benötigte. Christoph Gollan präzisiert die Anforderungen: «Wir wollten vor allem robuste, langlebige und damit zuverlässige Standardmaschinen mit starker Zerspanungsleistung, wobei die Drehzentren von DN Solutions genau unseren Vorstellungen entsprachen und überdies sehr servicefreundlich sind.»

Ideal zur Fertigung von Grossgetriebekomponenten

Konkret handelte es sich hierbei um insgesamt acht Drehzentren von DN Solutions, darunter vier Puma VTR 1216 und zwei Puma VTR 1216 M (vertikale Drehzentren) sowie zwei horizontale Drehmaschinen vom Typ Puma 800 LB II.

Die Puma VTR 1216 mit verstellbarer W-Achse ist eine hochentwickelte, vertikale Drehmaschine und ein wahrer Kraftprotz, der dank seiner 70 kW-starken Spindel mit einer Leistung zwischen 300 bis 400 U/min selbst schwerste Werkstücke mit Leichtigkeit bearbeitet.

«Diese Anlagen passen aufgrund ihrer technischen Spezifikationen genau zu unserem überwiegenden Artikelspektrum. Schwerpunkte sind hier Komponenten für die Grossgetriebetechnik, für deren Serienfertigung die Maschinen ideal sind. Wir produzieren daher auf den Puma VTR 1216 überwiegend Bauteile für die Windkraftindustrie in Serien mit Losgrössen zwischen 10 und 50 Stück und Bearbeitungszeiten von 35 bis 60 Minuten», berichtet Christoph Gollan.

Zykluszeiten entscheidend verkürzen

Eine Besonderheit der Puma VTR 1216 ist der um 90 Grad präzise indexierbare Werkzeughalter für den Einsatz von bis zu vier Schneidwerkzeugen, ohne sie während der Bearbeitung austauschen zu müssen. Eine innovative Lösung, um die Zykluszeiten entscheidend zu verkürzen und wohl einer der ersten vertikalen Drehzentren mit diesem Konzept.

Aus Sicht von Christoph Gollan ein weiterer Vorteil in Richtung höhere Produktivität: «Jede Option, die die Produktionszeiten verkürzt, ist für uns besonders wichtig. Weil es sich hier um Serienprodukte für die Windkraft handelt, zählt jeder Span und jede Fertigungsminute, damit wir zu marktüblichen Preisen produzieren können.»

Drehen und Fräsen in nur einer Aufspannung

Argumente, die auch für die Investition in die beiden Puma VTR 1216 M mit zusätzlicher Werkzeugspindel für Fräsoperationen sprechen. Mit diesen Maschinen muss sich Dirostahl nicht auf das reine Drehen beschränken, sondern kann auch Fräs- und Bohroperationen in einer Aufspannung erledigen. «Diese Anlagen sind eine echte Bereicherung für unsere Produktion, sparen wir doch für die Fertigung bspw. von Hebegewinden, tiefen Taschen oder ähnliches einen Maschinenwechsel. Das bedeutet Zeitgewinn, weniger Rüstkosten, kürzere Zykluszeiten und schnellere Durchlaufzeiten.»

Die Puma VTR 1216 M verfügt ebenfalls über einen Vierfach-Werkzeughalter und ist mit einer maximalen Drehhöhe von 1250 mm für Werkstücke mit einem Gewicht bis 8 t ausgelegt. Je nach Werkstückanforderungen (Länge und Form) ist die Maschine mit feststehendem oder beweglichem Querschlitten erhältlich. Zu den weiteren, für Dirostahl interessanten Eigenschaften der Puma VTR-Serie gehören ein breites, einteiliges Maschinenbett für hohe Stabilität während der Bearbeitung, eine breite Säulenkonstruktion, die die Gesamtsteifigkeit der Maschinenstruktur erhöht und ein grossdimensionierter Kühler für lange und stabile Bearbeitungsprozesse.

Sechs konventionelle Spitzendrehmaschinen ersetzt

Ergänzt wird der neue Maschinenpark von Dirostahl durch zwei horizontale CNC-Drehmaschinen Puma 800 LB II, die sich als Spezialisten für die Schwerzerspanung durch eine starke Spindelleistung für besonders harte Materialien sowie ebenfalls durch eine hohe Steifigkeit und Stabilität auszeichnen.

Mit diesen Maschinen (Drehdurchmesser bis 900 mm) kann Dirostahl nun laut Christoph Gollan insbesondere im kleineren Abmessungsbereich mehr Fertigungstiefe offerieren. «Darüber hinaus versetzen uns diese Lösungen in die Lage, zwei bislang örtlich voneinander getrennte Fertigungsbereiche in verschiedenen Hallen in einen einzigen Produktionsbereich zu integrieren. Hatten wir zuvor drei Fertigungsstätten für die mechanische Bearbeitung inklusive Grosszerspanung, sind es jetzt noch zwei. Durch unser neues Logistikkonzept sparen wir nun zusätzlich Transportwege. Hinzu kommt, dass die beiden horizontalen Drehmaschinen im Dreischicht-Betrieb insgesamt sechs konventionelle Spitzendrehmaschinen ersetzen, die bisher im Einschicht-Betrieb liefen.»

In kurzer Zeit zum ersten Span

Nach der kundenseitigen Vorbereitung der Fundamente in der neuen Halle, konnten die Maschinen Ende 2023 angeliefert und montiert werden. Ganz im Sinne von Christoph Gollan, Fertigungsleiter Markus Hinsberg und Tyrone Kuhlmann, Meister der mechanischen Bearbeitung, realisierte Wemco das Gesamtprojekt im vorgegebenen Zeitrahmen. «Wie bereits betont, wollten wir keine Lösungen, für deren Inbetriebnahme es am Ende irgendwelche Spezialisten braucht, sondern robuste Standardmaschinen, die quasi ad hoc unsere Produktivität steigern. Mit der schlüsselfertigen Installation verstrich nur kurze Zeit bis zum ersten Span, wobei die Maschinen weder bei den von uns fortlaufend überwachten Schnittwerten noch bei der Bearbeitungsqualität irgendwelche Wünsche offen lassen», so das abschliessende Fazit von Christoph Gollan.

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