Starrag: Schwerzerspanung in einer Aufspannung

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Technologiepaket als Extra

Die Scharmann Ecoforce 2 HT4 besitzt eine sehr kräftige 54-kW-Spindel (Drehmoment: 3000 Nm im S1-Dauerbetrieb) zur Bearbeitung von mittelgros­sen Teilen bis 24 Tonnen (X: 3500 mm, Y: 2500 mm, Z: 3500 mm, W: 800 mm). Die Kombination mit Vorsatzaggregaten und dem Roboter ermöglicht den Einsatz von grossen Zweischneide-Werkzeugen. Die Nebenzeiten senken ein Kuka-Roboter-Werkzeugmagazin RTM 220 (für 196 Werkzeuge) und ein automatisches Pick-up-Magazin für Vorsatzaggregate. Ausserdem kommen eine Planscheibe (Durchmesser: 500 mm), eine Vorsatzspindel (Länge: 1000 mm, Durchmesser: 180 mm) und ein von der Spindel angetriebener Winkelfräskopf zum Einsatz. Aber auch der fliessende Wechsel von teuren Bearbeitungsköpfen ist möglich. So ermöglicht eine Adapterplatte für Tragbalken den Einsatz von Bearbeitungsköpfen der Heavyspeed und Scharmann Ecoforce. Eine wichtige Rolle spielte auch bei dem Neuling die Ergonomie. So erhielt er ein verfahr- und begehbares Podest, das die Schächte für den Spänefall unfallsicher abdeckt. Zu den besonderen Extras zählt ein Technologiepaket, das die Bearbeitung von typischen Kundenwerkstücken detailliert unter anderem mit Angaben von Parametern, Werkzeugen und Bearbeitungszeiten beschreibt. Diese Daten dienen bei der Abnahme als Prüfkriterien.

Die Scharmann Ecoforce hat sich bewährt, nun unterstützt sie Burckhardt Compression sogar bei einem Weltrekord. Auf ihr entstehen nämlich alle wesentlichen Antriebselemente für das laut Hersteller weltweit stärkste Hyper-Kompressorsystem (Betriebsdruck: 3100 bar; Motorleistung: 99 Megawatt), das je für eine sogenannte LPDE-Anlage zum Herstellen von Kunststoffverpackungen (LPDE: low-density polyethylene) gebaut wurde. Das insgesamt 1000 Tonnen schwere System besteht aus drei Kompressoren und kommt in den USA demnächst in einem Werk mit einem Produktionsausstoss von rund 400 000 Tonnen pro Jahr zum Einsatz. Dünner: «Darunter befand sich mit einer Gesamtlänge von über drei Metern auch das bisher grösste auf dem Bearbeitungszentrum gefertigte Bauteil: Es passt gerade noch auf die 2,3 Meter langen Paletten und nimmt fast den vollen möglichen Störkreis der Maschine ein.»

Wunschlos glücklich mit dem flexiblen «Tausendsassa de luxe»

Eine Hauptrolle spielen bei der Burckhardt Compression AG aus Winterthur vier Bearbeitungszentren von Starrag, auf denen wichtige Kompressor-Komponenten entstehen. Roman Dünner, Technical Supervisor CNC – Large Parts Manufacturing, Burckhardt Compression AG in Winterthur, erklärt, warum er die neueste Maschine, eine Ecoforce, als flexiblen «Tausendsassa de luxe» bezeichnet.

Nikolaus Fecht: Herr Dünner, Sie setzen seit Ende 2015 die Scharmann Ecoforce 2 HT4 ein. Wie hat sie sich bewährt, gibt es ein Highlight, das Sie auf der Maschine gefertigt haben?

Roman Dünner: Ja, wir haben vor Kurzem auf der Scharmann Ecoforce wichtige Antriebskomponenten für das weltweit stärkste Kompressorsystem für die LPDE-Produktion gefertigt. Darunter befand sich mit einer Gesamtlänge von über drei Metern das bisher grösste auf dem Bearbeitungszentrum gefertigte Bauteil: Es passt gerade noch auf die 2,3 Meter langen Paletten und nimmt fast den vollen möglichen Störkreis der Maschine ein.

Warum kaufen Sie eine Scharmann Ecoforce in der höchsten bisher gebauten Ausbaustufe?

R. Dünner: Wir setzen sie ein für die Produktion von Zylinderblöcken und Kompressor-Unterbaugestellen. Für den Kauf sprachen auch die automatische Pick-up-Station für Vorsatzaggregate und das Kuka-Roboter-Werkzeugmagazin, aus denen wir diverse Zusatzköpfe schnell einwechseln können. Damit wir alle diese Köpfe problemlos platzieren können, orderten wir eine über vier Meter hohe Maschine.

Warum ist die neue Scharmann Ecoforce ein «Tausendsassa de luxe»?

R. Dünner: Wir sind wegen den vielen Zusatzköpfen sehr flexibel und können auch die engsten Räume in den Bauteilen problemlos bearbeiten. Zusätzlich gibt es Winkelköpfe mit zwei weiteren Schwenkachsen, die sich über das Werkzeugmagazin schnell einwechseln lassen.

Eine andere Maschine der Starrag besitzt eine spezielle Video-Überwachung: Warum verzichten Sie bei der Scharmann Ecoforce darauf?

R. Dünner: Wir setzen Videoüberwachung bei unserer Karusselldrehmaschine Dörries Contumat ein, um die Bearbeitung von sehr hohen Werkstücken zu kontrollieren. Die Scharmann Ecoforce benötigt keine Kamera, weil sie dem Werker deutlich bessere Einblicke gewährt.

Beim Blick in Ihre Produktion fällt die Volleinhausung von vielen Maschinen auf. Ist das nicht ein Luxus?

R. Dünner: Nein, wir legen generell grossen Wert auf Volleinhausung. Wir zerspanen viele Gussteile, bei denen viel Metallstaub entsteht. Ausserdem entstehen Kühlschmierstoff-Dämpfe in den Maschinen, vor denen wir unsere Mitarbeiter auch auf diese Weise schützen.

Hauptzeitparalleles Rüsten wird durch die Scharmann Ecoforce gewährleistet, um Spindelstillstandzeiten zu minimieren?

R. Dünner: Das trifft zu. Eine bereits vorbereitete Werkstückpalette steht in Warteposition und fährt dann nur noch zum Einsatz in die Maschine, so wird auch während der Aufspannzeit zerspant.

Sie bedienen ja auch selbst die Maschine: Welche Features schätzen Sie aus dem Blickwinkel des Bedieners besonders?

R. Dünner: Als angenehm empfinde ich die beiden getrennten Bedienstationen am Maschinenhauptraum und beim Kuka-Roboter-Werkzeugmagazin, von denen aus sich die Maschine steuern lässt. Die hintere Station nutze ich, um zum Beispiel Werkzeuge bequem einzuschleusen.

Erleichtert Ihnen der grosse, leicht begehbare Innenraum die Arbeit?

R. Dünner: Das Rüsten geschieht zwar meistens vor der Maschine auf der Palettenstation, doch die gute Zugänglichkeit nutzen wir, um schnell mal etwas zu kontrollieren, zu messen und beispielsweise nachzuspannen.

Welche besonderen Bearbeitungsschritte können Sie auf der Maschine fahren?

R. Dünner: Eine besondere Spezialität sind grosse und lange Bohrungen. Wir können sogar 1,2 Meter tiefe Löcher mit einem Durchmesser von 480 mm bohren – mit einer Toleranz von 50 Mikrometern. Wenn Sie diese Genauigkeiten auf die Uhrenindustrie herunterbrechen würden, müsste der Uhrmacher schon im nicht mehr messbaren atomaren Bereich arbeiten.

In Ihrem Werbevideo sprechen Sie davon, dass die Prozessindustrie Wert auf möglichst jahrzehntelange Zusammenarbeit mit schnellem, stets sehr zuverlässigem Service setzt: Was zeichnet aber einen Lieferanten von Universalmaschinen wie Starrag aus, der Ihnen innerhalb von zwölf Jahren vier Bearbeitungszentren geliefert hat?

R. Dünner: Wir schätzen besonders die fast fami­liäre Art der Zusammenarbeit von der ersten Evaluation einer neuen Maschine bis hin zur Inbetriebnahme. Auch der Service hat sich mit seinen kurzen Reaktionszeiten – meist innerhalb eines Tages – sehr bewährt.

Erfolg misst sich am besten in Kennziffern: Gibt es prägnante Parameter, die den Fortschritt belegen?

R. Dünner: Bis auf kleine manuelle Arbeiten ist es bei vielen Bauteilen mittlerweile bei uns die einzige Maschine, auf der wir sehr anspruchsvolle Teile komplett in ein bis zwei Aufspannungen bearbeiten. Sie ersetzt – grob geschätzt – 1,5 übliche Maschinen.

In Ihrer Produktionshalle hängt ein Motivationsposter, das vor den neun wichtigsten «Sünden» einer Produktion warnt und für das Reduzieren der Verschwendung wirbt: Inwiefern unterstützt Sie dabei die neue Maschine der Starrag?

R. Dünner: Sie trägt dazu unter anderem mit der Komplettbearbeitung durch den Wegfall der Transporte von Maschine zu Maschine bei. SMM

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