Die Luft- und Raumfahrtindustrie hat sich zum Ziel gesetzt, bis 2050 keine Treibhausgasemissionen mehr zu verursachen, berichtet die LA Times. Doch strengere Emissionsvorschriften setzen bei neuen Triebwerkstypen höhere Betriebstemperaturen voraus, sodass zunehmend auch andere Werkstoffe wie hitzebeständige Superlegierungen (HRSAs) zum Einsatz kommen müssen. Die Zerspanung von HRSA-Triebwerkskomponenten stellt Fertigungsunternehmen allerdings vor Herausforderungen. Sébastien Jaeger, Industry Solution Manager Aerospace bei Sandvik Coromant, erklärt, warum eine ausgewogene Gesamtstrategie, die Maschine, Werkzeuge, Geometrien und Werkzeugmaterialien umfasst, unerlässlich ist. Mit der jüngsten Fräserentwicklung «Coromill Plura Barrel» konnten Anwender die Produktivität für HRSA-Komponenten erheblich steigern (siehe Kasten «Ausserdem»).

Die Artemis-Mission will Menschen wieder zum Mond bringen und den Mars erforschen. Um diese Ziele zu erreichen, setzt die NASA mit Unterstützung von Protolabs auf KI-gestützte Designs und digitale Fertigung. Die Partnerschaft ermöglicht die Entwicklung komplexer Bauteile in Rekordzeit und setzt neue Massstäbe für Präzision und Effizienz in der Raumfahrttechnik.

Die Vorgaben der Europäischen Kommission sind ehrgeizig: Die «ReFuelEU Aviation»-Verordnung schreibt eine Drosselung der CO2-Emissionen der Luftfahrt bis zum Jahr 2050 um 60 Prozent im Vergleich zu 1990 vor. Geplant ist ausserdem ein umfassendes EU-Weltraumgesetz (EUSL), unter anderem mit Regeln zur Nachhaltigkeit von Weltraumaktivitäten. Unterstützung erhalten Aerospace-Unternehmen vom Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT aus Aachen (D) und seinen neuen additiven Fertigungsverfahren, die den ökologischen Fussabdruck erheblich verbessern und die Produktionskosten senken sollen.

Während der Anteil der Bauteile aus Titan nur rund 14 Prozent des Gewichts eines typischen Passagierflugzeugs beträgt, liegt ihr Anteil an der Bearbeitungszeit bei circa zwei Drittel der Gesamtbearbeitungszeit der Metallbauteile. Denn im Vergleich zur Aluminiumzerspanung sind die erreichbaren Zeitspanvolumen bei der Titanbearbeitung gering. Wer es schafft, die Bearbeitungszeiten für ein Bauteil aus Titan zu senken oder die Standzeiten der Bearbeitungswerkzeuge signifikant zu verbessern, erhöht die Effizienz und Wirtschaftlichkeit seiner Prozesse deutlich.

Hill Helicopters ist ein englischer Hersteller von Leichthubschraubern. Das Unternehmen aus Rugeley, Staffordshire, hat mit einem Team von über 80 Ingenieuren ein komplettes Luftfahrzeug von Grund auf entwickelt und hergestellt. Um dies zu erreichen, suchte sich Hill Helicopters Unterstützung führender Hersteller von Werkzeugmaschinen, Zerspanungswerkzeugen und weiterer Fertigungskomponenten. Auf der Suche nach einer CAD/CAM-Technologie, die sich in der Luft- und Raumfahrtindustrie bewährt hat, entschied man sich für «Hypermill» von Open Mind Technologies.

Die Günter Apelt GmbH stellt unter anderem Präzisionsteile für die Luft- und Raumfahrt her. Bei der Produktion einer komplexen Hülse aus Edelstahl für die Flugsteuerung ziviler Luftfahrzeuge setzt der Hersteller jetzt auf einen massgeschneiderten Penta 27-Schneidsatz von Iscar. Damit fertigt Apelt die Komponente mit weniger Arbeitsschritten, schneller und vor allem prozesssicher.

Der Flugzeugbau stellt höchste Anforderungen an Mensch und Technik – besonders, wenn es um präzise Arbeiten an empfindlichen Flugzeugbauteilen geht. Mit der Entwicklung und Fertigung von drei Arbeitsbühnen für Pilatus Aircraft Ltd. hat Hymer-Steigtechnik einmal mehr bewiesen, wie individuell und flexibel die eigenen Steigtechniklösungen sind. Die innovativen Bühnen garantieren optimalen Zugang zu allen Bereichen des Flugzeughecks und gewährleisten gleichzeitig maximalen Schutz für die sensiblen Bauteile.

Die Wahl des richtigen Bearbeitungsverfahrens beeinflusst massgeblich die Qualität und Lebensdauer technischer Bauteile. In vielen industriellen Anwendungen, von der Automobil- über die Luft- und Raumfahrtindustrie bis hin zur Energieerzeugung, sind präzise bearbeitete Bauteile erforderlich, um Reibung und damit den Verschleiss zu minimieren. Eine optimierte Oberflächenbeschaffenheit kann die Bauteile kompakter, effizienter und langlebiger machen.

Wie gelingt es europäischen Fertigungsunternehmen, sich im globalen Wettbewerb zu behaupten? Ein besonders probates Mittel ist die fortwährende Entwicklung und Anwendung innovativer Technologien. Wenn diese dann auch noch das Label «Hightech» erlangen, ist es für andere Hersteller noch schwieriger, die Technologien zu kopieren. Diesen Vorsprung gilt es sich zu erarbeiten und zu bewahren – dann klappt es auch mit der Wettbewerbsfähigkeit. Industrielle Anbieter und Forschungsinstitute zeigen, wie’s geht.

Rock 'n' Roll, Blues und Heavy Metal: Kein anderes Instrument weckt in der breiten Masse so viele Emotionen wie eine E-Gitarre. Das Instrument spielt eine zentrale Rolle in den meisten Musikgenres und prägt seit den 1930er-Jahren Generationen von Musikern. Neben der Massenware gibt es für den Gitarrenbau kleine Handwerksbetriebe, die den Bau einer E-Gitarre bis ins kleinste Detail perfektionieren. Einen davon führt Marc Locher. Mit seinem Unternehmen EBG-Instruments geht er neue Wege, hält aber auch an alten Traditionen fest. Für ein aktuelles Projekt, eine Telecaster, kommen 3D-Druckteile aus Titan sowie CVD-Diamantfräser zum Einsatz. Hierzu bekam Locher die Unterstützung der Paul Horn GmbH.