Urma AG Werkzeugfabrik: Von Automotiv- auf Bogenfertigung

>> Bei dem Fertigungsunternehmen Athens Archery (USA) brachen im November 2007 alle Aufträge aus der Automobilbranche plötzlich weg. So setzte das Unternehmen auf ein komplett neues Segment: die Fertigung von Sport- und Jagdbögen. Wie sich im Bericht zeigt ein richtiger Schritt, der aber einiges an Flexibilität aller Beteiligten und auch der Maschinen erforderte.

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Urma AG Werkzeugfabrik

Der Bogenhersteller Athens Archery aus Rochester (US-Bundesstaat Indiana) hat es in der Welt des Sportschiessens zu einigem Ansehen gebracht. Anklang finden nicht nur seine leistungsfähigen, präzisen Bogen, sondern auch sein breites Angebot an zweckmässigem, modischem Zubehör.

Fast alle Bauteile werden «in-house» gefertigt

Praktisch alle Bauteile werden im eigenen Werk an einer Reihe von CNC-Fräs- und Drehmaschinen von Haas Automation gefertigt – in einer Qualität, die ganz offensichtlich auch die Konkurrenz überzeugt: Nicht wenige Aufträge gehen von anderen Bogenmachern ein. Wie es Jason Hudkins, Gründer und Geschäftsführer des Unternehmens, ausdrückt: «Wir haben uns unsere Sporen abverdient.» Dabei standen die Zeichen keineswegs immer auf Erfolg. Ganz im Gegenteil: Vor gerade einmal drei Jahren war man knapp vor dem Ruin.

«Ich war schon immer ein Bastler», erzählt er. «Wenn meine Freunde Baseball spielten, war ich mit meinen Werkzeugen zugange oder zeichnete dreidimensionale Konstruktionspläne. Da verstand es sich von selbst, dass ich in die Fertigung ging – und ihr seit meiner ersten Anstellung zu Beginn der Neunzigerjahre treu bin. 2002 gründete ich mit meiner Frau Amanda eine eigene Firma: Lyntech Engineering.»

«Keine Ahnung» vom G-Code

Ein erstes Auskommen fanden die Existenzgründer im Bereich Maschinenbau und Beratung um sich später auf Bauteile für Automobilhersteller wie Toyota oder John Deere zu konzentrieren. In diese Zeit fiel auch der Erwerb der ersten Haas-Maschine. J. Hudkins erinnert sich: «Eine VF-3 war das – und ich hatte keinen Schimmer, wie man einen G-Code programmiert. Genau genommen wusste ich nicht einmal, was ein G-Code überhaupt ist. Ich habe meinen Beruf nicht von der Pike auf gelernt», bekennt J. Hudkins. «Aber ich bin keiner, der sich so leicht geschlagen gibt. Da stand ich also mit meiner ersten CNC-Maschine, keine Ahnung, was ich damit anfangen sollte, kein Mechaniker weit und breit und nur wenige Wochen Zeit ... Erst einmal vertiefte ich mich in die Bedienungsanleitung, und siehe da: Die Steuerungen der Haas-Maschinen sind so unkompliziert, dass ich schon nach drei bis vier Tagen loslegen konnte. Kurze Zeit später hätte ich die Maschine fast schon blind bedienen können.»

Anfangs: preisgünstige Kleinteile in Grossserien

Fortan produzierte man auf Hochtouren: preisgünstige Kleinteile in Grossserien, aber auch komplexere, einträglichere Komponenten wie etwa Gehäuse für die Zahnstangenlenkung des Toyota Tundra. Das Automobilgeschäft lief ausgezeichnet: «Zur besten Zeit brachten wir es einmal auf über 8 Millionen Teile», berichtet J. Hudkins.

Erst der Auftrag – dann die Maschine

Da versteht es sich von selbst, dass auch der Maschinenpark über die Jahre kräftig zulegte. Zu den ersten Investitionen zählte eine Haas SL-10-Drehmaschine. Dazu J. Hudkins: «In der Frühphase konkurrierten wir einmal um einen Grossauftrag eines Automobilherstellers, dem wir maschinell eigentlich gar nicht gewachsen waren. Als wir dann tatsächlich den Zuschlag erhielten, entschieden wir uns angesichts der günstigen Gewinnspanne kurzerhand für eine Haas SL-10. Zum Glück konnte unser Haas Factory Outlet (HFO) schnell liefern, und die Einarbeitung war wie immer ein Kinderspiel: Binnen zwei bis drei Tagen hatte ich die wesentlichen Programme gemeistert und konnte eigene Werkstücke bearbeiten. Während dieser Zeit bestellte ich noch drei weitere Haas-Maschinen: zweimal die SL 30 und ein VF-2-Bearbeitungszentrum. Alle waren binnen einer Woche startklar.»

Automobil-Geschäft brach von 90 Prozent auf 0 Prozent ein

Auch Anfang 2007 schien noch alles zum Besten zu stehen: Die Firma versorgte Grosskunden mit den unterschiedlichsten Bauteilen aus Aluminium und Gusseisen und hatte sich soeben einen 8-Jahres-Vertrag mit einem führenden Automobilzulieferer gesichert. «Wir sahen uns weiter auf Expansionskurs», so J. Hudkins. Und dann, im Oktober 2007, gingen urplötzlich die Auftragszahlen auf Talfahrt.

J. Hudkins weiter: «Die japanischen Firmen hatten bisher zu den stabilsten gezählt. Als dann die Aufträge von Toyota ausblieben, wussten wir, dass es ernst wurde. Sehr ernst. Unser Automobil-Geschäft ist nie mehr auf die Beine gekommen», konstatiert er. «Von 90 Prozent ist sein Anteil auf 0 Prozent gesunken. Ausgezeichnete Maschinen hatten wir, keine Frage, aber auch entsprechend hohe Gemeinkosten. Im gleichen Tempo wie bisher bergauf ging es jetzt bergab. Es schien keinen Ausweg zu geben.»

Umstieg auf Bogenfertigung

Die alles entscheidende Idee kam J. Hudkins am 15. November 2007 – und zwar ausgerechnet auf einem Jägerstand. «Ich weiss es noch wie heute», erzählt er. «Es war Jagdsaison – eine Zeit, in der ich gerne allein in die Wälder ziehe, um einmal gründlich nachzudenken. Da fiel mein Blick auf den Bogen an meiner Seite, und plötzlich wusste ich, was zu tun war. An diesem Bogen war nichts, aber auch gar nichts, was wir nicht selbst fertigen konnten.»

Völliges Umdenken notwendig

Bei der Rückkehr ins Büro stand der Entschluss fest: «Ich legte meinen Bogen auf den Tisch von Mike, unserem damaligen Ingenieur, und sagte: ‹Das können wir doch auch.› Als ich dann den Mitarbeitern im Werk erzählte, dass wir ab sofort Bogen fertigen würden, erntete ich nur ungläubige Blicke. Mir aber war klar, dass wir völlig umdenken mussten. Wir waren Passagiere eines Zugs gewesen, dessen Richtung wir nicht bestimmten. Nicht noch einmal. Wenn der Zug denn wieder entgleisen sollte, mochte ich selbst im Führerhaus sitzen. Am 15. Dezember 2007 ging ich wieder auf Jagd – aber diesmal mit einem Bogen meiner eigenen Firma, dem ersten Prototyp von Athens Archery», so J. Hudkins. «Wir konnten erstmalig auf der ATA Trade Show im Januar 2008 ausstellen (Nordamerikas grösste Fachmesse für Bogensport und Bogenjagd). Noch auf der Messe sicherten wir uns etliche Aufträge.»

Maschinen sind ein Ausbund an Flexibilität

Ohne die vielen Haas-Maschinen aber, bekennt J. Hudkins, hätte er den grossen Schritt wohl doch nicht gewagt: «Immer wieder packten mich Zweifel, aber beim Blick auf all die Maschinen wusste ich, dass wir es schaffen konnten. Und tatsächlich: Die Umstellung von Automobilteilen auf Bogen war am Ende verblüffend einfach. Ein paar Spannvorrichtungen – und schon konnten wir auch Teile bearbeiten, bei denen man eigentlich nicht an vertikale Spindeln denken würde. Die Haas-Maschinen sind ein ‹Ausbund› an Flexibilität. Ich sage immer: Wer damit nicht zu Geld kommt, der hat wohl den Beruf verfehlt.» <<

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