CAD/CAM: Präzision für Riesen Virtualisierte Rüst- und Bearbeitungsprozesse

Redakteur: Luca Meister

Bunorm hat sich auf das Fräsen von Grossteilen spezialisiert. Auf dem weltweit ersten Fünf-Achs-Portalbearbeitungszenter «DMG DMU 600 P» werden aktuell Maschinenbette für die Portalfräsmaschine «DMU 210» von DMG Mori gefräst. Nur aufgrund der stabilen, präzisen Bauart der Maschine und der geschaffenen Umgebungstemperatur können die hohen Qualitätsansprüche von DMG erreicht werden. Mit dem CAM-Programmiersystem «TopSolid» werden wichtige Erfolgsfaktoren wie kurze Umrüst- und Aufspannzeiten erreicht.

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Bearbeitungsprozess eines Maschinenbettes.
Bearbeitungsprozess eines Maschinenbettes.
(Bild: Bunorm)

Die Bunorm AG in Aarwangen beschäftigt 68 Mitarbeitende, davon 11 Lernende in den Berufen Polymechaniker, Produktionsmechaniker sowie Anlage- und Apparatebauer. Geführt wird das Unternehmen von Urs und Sibylle Morgenthaler in zweiter Generation. Die Kernkompetenzen liegen im Anlagenbau sowie dem gesamten Spektrum von einfachen Einzelteilen bis hin zu sehr komplexen Baugruppen. Das Unternehmen feierte diesen Sommer sein 50-jähriges Bestehen.

Neben den eigenen Produkten (hydraulische Pressen und Automationsanlagen) fertigt Bunorm täglich im Zwei-Schicht-Betrieb in typischer Lohnarbeit. Sie hat sich dabei aufs Fräsen von Grossteilen spezialisiert. Gussteile, Stahlträger und Schweisskonstruktionen werden auf moderne Art bearbeitet.

41 Meter lange Maschine

Mehr als sieben Millionen Franken hat die Bunorm AG kürzlich in ein Fünf-Achs-Portalbearbeitungszenter und in die 2000 Quadratmeter grosse Werkhalle mit Programmierbüros und eigener Anlieferung für Grossteile investiert. Mit der Installation der weltweit ersten «DMU 600 P» können Werkstücke bis 18 Meter Länge und 60 Tonnen Gewicht bearbeitet werden. Die 41 Meter lange Maschine ermöglicht maximale Präzision bei höchster Dynamik. Beim Neubau wurden weitere Massnahmen wie die Nutzung von Grundwasser und die Stromgewinnung durch die hauseigene Solaranlage umgesetzt. Zudem sind die voll klimatisierten Räumlichkeiten Voraussetzung für die Gewährleistung von höchsten Qualitätsanforderungen. Gleichzeitig konnte die Abteilung für Lernende modernisiert und somit die Attraktivität der Lehrlingsausbildung erhöht werden.

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Bei unterschiedlichsten Bauteildimensionen und Losgrössen war eine hohe Bearbeitungsflexibilität und damit verbunden kurze Umrüst- und Aufspannzeiten, das heisst reduzierte Stillstandzeiten und optimierte Bearbeitungszeiten, ein wichtiges Auswahlkriterium für die neue Maschine.

Eben- und Geradheit: 0,005 Millimeter über 3,1 Meter

Wenn es die Bauteile zulassen, können auf drei jeweils sechs Meter langen Tischen mehrere Vorgänge gleichzeitig durchgeführt werden. Während auf Tisch eins beispielsweise aufgespannt wird, ist die Maschine mit Tisch zwei im produktiven Einsatz und parallel dazu werden auf Tisch drei die fertig bearbeiteten Bauteile abgerüstet. Natürlich lassen sich zwei Tische auch aneinanderkoppeln und ermöglichen somit auch 12 Meter lange, respektive beim Koppeln aller drei Tische sogar 18 Meter lange Bauteile zu bearbeiten. Zudem kann bei Bedarf auch ein vollumfänglich CNC-gesteuerter Teilapparat zum Einsatz kommen.

Die Werkzeugarena verfügt über maximal 222 Werkzeuge bis zu einem Durchmesser von 400 Millimeter, einer Länge von 900 Millimeter und bis zu 80 Kilogramm Gewicht.

Aktuell werden Maschinenbette für die «DMU 210» gefräst. Nur aufgrund der stabilen Bauart der Maschine und der geschaffenen Umgebungstemperatur können die hohen Qualitätsansprüche von DMG erreicht werden. So wird zum Beispiel die geforderte Eben- und Geradheit der Führungsbahnen von 0,005 Millimeter über 3,1 Meter erreicht.

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