‘Blaxx’ – sichere Fräsprozesse mit kraftvollem Vorschub

Vorschub wächst um ein Drittel

| Redakteur: Matthias Böhm

Bei der VETEC Ventiltechnik GmbH werden unterschiedlichste Ventilgehäuse aus schwer zerspanbaren Werkstoffen gefertigt.
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Bei der VETEC Ventiltechnik GmbH werden unterschiedlichste Ventilgehäuse aus schwer zerspanbaren Werkstoffen gefertigt. (VETEC Ventiltechnik GmbH)

>> Um aufwendige Rüstzeiten und lange Standzeiten beim Fräsen schwer zerspanbarer Werkstoffe zu verkürzen setzt die VETEC Ventiltechnik GmbH auf die neuen ‘Blaxx’ Eckfräser der Walter AG. Im Zusammenspiel mit den neuen tangentialen 'Tigertec Silver' Wendeplatten stösst die neue Fräsergeneration in bislang unerreichtes Territorium bei der Bearbeitung anspruchsvoller Materialien vor.

«Die individuellen Kundenanforderungen stehen immer im Mittelpunkt unseres Handelns», erklärt Alexander Helm, Leiter der mechanischen Fertigung bei der VETEC Ventiltechnik GmbH, Speyer. Das mittelständische Unternehmen fertigt mit seinen 120 Mitarbeitern anspruchsvolle Einzelstücke und kleine Serien.

Ventile für die Öl-, Prozess- und Gasindustrie

Die VETEC Ventiltechnik GmbH entwickelt und produziert Regelarmaturen und pneumatische Stellantriebe für industrielle Anwendungen. Von der Öl- und Gasindustrie über die Raffinerien in Petrochemie und Grosschemie, dem Anlagenbau bis hin zur Metall-, Papier- und Lebensmittelindustrie bietet der Mittelständler aus Speyer Lösungen für die Regelung von Dampf-, Gas-, Flüssigkeits- und Feststoffströmen. Bis zu 5000 Ventile im Jahr verlassen das Unternehmen.

Von Hastelloy bis Superduplex und Zirkonium

Den Schwerpunkt der Fertigung aber machen bis auf weiteres Drehkegelventile in allen gängigen Werkstoffen aus. Neben Standards bei Stahlguss- und Edelstahlgusssorten bietet das Unternehmen Stähle und Edelstähle für Tief- und Hochtemperaturanwendungen sowie Sonderwerkstoffe an. Hierzu zählen zum Beispiel Hastelloy, Duplex und Superduplex, Monel, Titan, Zirkonium und Bronzelegierungen für Sauerstoff oder Seewasser. «Der modulare Aufbau und die Variantentiefe unserer Drehkegelventile machen das Produkt universell und für alle Anwendungen einsetzbar», erklärt Alexander Helm.

Bisher beschränkte sich die Fertigung bei VETEC auf das Premiumsegment. «Derzeit ist aber eine neue und eigene Baureihe in der Entwicklung, die mit höheren Stückzahlen eine grössere Zahl von Kunden ansprechen soll. Für die Herstellung der Prototypen setzen wir wieder auf bewährte Walter-Werkzeuge», ergänzt Alexander Helm.

Überragende Performance

«Werkzeuge des Tübinger Herstellers sind bei uns schon lange im Einsatz, da sie sich immer wieder bewährt haben», sagt der langjährige Betriebsleiter Norbert Eberhard. Begonnen hat die Zusammenarbeit Ende der 1990er Jahre. Damals stand der Kauf eines neuen Bearbeitungszentrums an, voll bestückt mit 250 Werkzeugen wie Spindler, Bohrer, Fräser etc.

«Wir wollten die Bestückung des neuen Bearbeitungszentrums im Paket vergeben», erinnert sich Norbert Eberhard. «Deshalb schauten wir uns die Angebote verschiedener Hersteller an. Wir fuhren definierte Arbeitsversuche, und verglichen die Werkzeuge technisch wie preislich, um den besten Nutzen für VETEC zu generieren. Walter konnte uns überzeugen, nicht zuletzt wegen eines eingesetzten Igelfräsers, der eine überragende Performance leistete.» 2005 kam ein weiteres Bearbeitungszentrum dazu und wurde aufgrund der guten Erfahrungen ebenfalls mit Walter-Werkzeugen bestückt.

Neue Fräser sind extrem robust

Um bei den aktuellen sowie den neu geplanten Ventilen weiter konkurrenzfähig zu bleiben bzw. Massstäbe zu setzen, arbeitet man bei VETEC kontinuierlich an der weiteren Verbesserung der Prozesse. Mit dabei auch Michael Diesel. Der Anwendungstechniker der Walter Deutschland GmbH betreut das Team von VETEC seit einigen Jahren und bringt sein Know how regelmässig ein.

«Michael Diesel ist uns mit seinem regelmässigen Service eine ausgezeichnete Hilfe», betont Norbert Eberhard. «Bei Walter reagiert man sehr gut und schnell. Häufig kommt er mit neuen Innovationen, die uns schnell überzeugen.» So war es auch im Sommer 2012. Um die anspruchsvollen und häufig schwer zerspanbaren Werkstoffe für die Ventile noch sicherer bearbeiten zu können, präsentierte Michael Diesel den neuen Walter ‘Blaxx’ Fräser in Speyer.

Hohe Oberflächengüte gefordert

Die neuen ‘Blaxx’ Fräser F5401 und F5141 werden bei VETEC zum Schlichten der flachen Dichtungsflächen im Inneren des Flansches eines Ventils eingesetzt. Dieser Bereich muss extrem glatt sein, um im nachfolgenden Bearbeitungsschritt die radialen Rillen mit dem Rillenmesser einzufräsen.

Die Walter ‘Blaxx’ Eckfräser basieren auf einem neu entwickelten, sehr robusten Werkzeugkörper, der dazu mit den aktuell leistungsfähigsten Wendeplatten von Walter bestückt wird, die mit der 'Tigertec Silver' Beschichtung ausgerüstet sind. Eine neuartige Oberflächenbehandlung schützt den Werkzeugkörper gegen Verschleiss und Korrosion. «‘Blaxx’ ist das erste Frässystem von Walter, das die Vorteile tangentialer Frässysteme mit den Leistungsdaten der 'Tigertec Silver' Wendeplatten verbindet», erklärt Michael Diesel. Mit vier gedrallten positiven Schneidkanten je Wendeplatte, präzisen 90° am Werkstück und dem extrem robusten Werkzeugkörper stossen die ‘Blaxx’ Fräser bei Produktivität und Prozesssicherheit in neue Dimensionen vor.

Vorschub um ein Drittel erhöht

Bei VETEC liess sich durch den Einsatz des tangentialen Eckfräsers der Vorschub direkt um ein Drittel erhöhen. Dieser enorme Vorschubzuwachs basiert nach Aussagen des Walter-Anwendungstechnikers auf dem exakt aufeinander abgestimmten Zusammenspiel der neuen tangentialen 'Tigertec Silver' Wendeplatten mit dem ungewöhnlich robusten ‘Blaxx’ Werkzeugkörper. «Bei der Bearbeitung der Flansche schruppten wir bisher mit einem Walter Schruppplattenfräser das Material bis auf zwei Zehntel», erklärt Norbert Eberhard. «Jetzt schlichten wir mit dem neuen Walter ‘Blaxx’ Eckfräser mit zehn Wendeplattenschneiden gleichzeitig, was zu einer enormen Leistungsverbesserung führt. Beim alten System betrug die Zähnezahl nur eins.»

Kein Einmessen mehr dank präziser Plattensitze

Dabei ergibt sich noch ein weiterer unschätzbarer Vorteil: «Wir müssen die Wendeplatten nicht mehr aufwendig einmessen. Beim alten System musste man den Fräser aus dem Bearbeitungszentrum nehmen, in die Messstation einspannen und jede einzelne Wendeplatte neu einmessen. Insgesamt waren bei der Bearbeitung dann sieben bzw. acht Schruppschneiden und eine Schlichtschneide individuell einzustellen. Dieser aufwendige Arbeitsgang entfällt bei ‘Blaxx’. Wir sparen mit dem neuen Fräser erhebliche Rüstzeiten und somit Kosten ein», erklärt Norbert Eberhard. <<

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