Kleine Losgrößen kein Problem Wer mit Methode rüstet, der schneller liefert

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Höhere Produktivität ist nicht immer das Ergebnis von höherem technischem Aufwand oder gar einer hektischeren Art zu arbeiten. Planung, Organisation und das Einführen von Methoden und Standards entsprechend der Methodik SMED (Single Minute Exchange of Dies) hat das Potential, Zeit für einen Werkzeugwechsel signifikant zu verkürzen.

Der Zweck der Verkürzung der Umrüstzeit ist nicht nur die indirekte Erhöhung der Produktionskapazität, sondern vielmehr die Ermöglichung häufigerer Umrüstungen, um die Flexibilität der Produktion zu erhöhen. Schnellere Werkzeugwechsel ermöglichen die wirtschaftliche Fertigung auch kleinerer Losgrößen und lassen Sie spontaner und schneller auf Nachfrageänderungen reagieren.

Die Ursprünge von SMED liegen in Japan. Taichi Ohno, der Begründer des Toyota-Produktionssystems, forderte von Shingo Shigeo die Werkzeugwechselzeit an einer 1000-Tonnen-Presse von 4 Stunden auf 2 Stunden zu halbieren. Shingo unterteilt die Schritte des Werkzeugwechsels in Arbeitsschritte, die einen Stillstand des Systems erfordern (Extern) und solchen, die bei laufender Produktion (Intern) durchgeführt werden können und optimiert diese. Als Resultat wird eine Werkzeugwechselzeit von 1,5 Stunden erreicht. Daraufhin fordert sein Vorgesetzter Taichi Ohno die Reduktion der Rüstzeit auf 3 Minuten. Shingo modifiziert und optimiert die Vorgänge, unter anderem auf einen werkzeug- und justagelosen Prozess und erreicht damit die Vorgabe.

SMED bringt Struktur und Standards in den Rüstprozess

Rüstzeiten im zwei oder gar dreistelligen Minutenbereich sind an Stanz- und Umformautomaten mit einem halb-automatisierten Werkzeugwechsel der Normalfall. Obwohl die Auswirkung der Rüstzeit auf die Gesamtanlageneffektivität bekannt ist, geht man allzu oft davon aus, dass nur durch einen hohen technischen Aufwand und Invest, eine Verbesserung erzielt werden kann.

Das im Rüstprozess zu hebende Potential steckt dagegen maßgeblich in der Einbeziehung der Mitarbeiter und deren Erfahrungsschatzes. Diese „niedrig hängenden Äpfel“ oder Low Hanging Fruits der eigenen Organisation auszunutzen ist Kern der SMED-Methodik:

1. Maßnahme: Schluss mit konfusem und intuitivem Rüsten

Zu Beginn einer Rüstzeitoptimierung sehen wir uns mit einem intuitiven und konfusen Rüstprozess konfrontiert. Rüstzeiten sind stark von äußeren Einflüssen und von Individuen abhängig. Für eine erste Verbesserung muss der Rüstvorgang besser geplant und vorbereitet werden. Auf Grundlage von Checklisten kann hier sichergestellt werden, dass zum Zeitpunkt des Anlagenstopps alle notwendigen Vorbedingungen gegeben und vorbereitet sind.

2. Maßnahme: Rüstvorgänge werden planbar durch Standards

Welche Rüstschritte gibt es und wie lange dauern diese? Die Zeitaufnahme und Dokumentation der einzelnen Vorgänge und das Zusammenführen in Standards ist eines der Kernthemen zu schnellen Werkzeugwechseln. Die einzelnen Rüstschritte werden in externe und interne Rüstschritte kategorisiert und gruppiert. Dadurch wird sichergestellt, dass während dem Anlagenstillstand wirklich nur Tätigkeiten, die dies erfordern durchgeführt werden. Der Rüstvorgang wird nicht nur mitarbeiterunabhängig und planbar. Neben dem schnelleren Einlernen neuer Mitarbeiter schafft ein Standard insbesondere die Grundlage zu Verbesserung.

3. Maßnahme: Probleme und Ursachen standardisiert beschreiben und abstellen

Abweichungen vom standardisierten Rüstprozess zeigen Probleme auf und ermöglichen die Ursachsenforschung. Kontinuierliche Verbesserung, Methodiken aus dem Lean Baukasten, wie z.B. die visuelle Fabrik / 5S sind die unumgängliche Folge, wenn Probleme im operativen Rüstprozess standardisiert, wiederkehrend und nachhaltig, z.B. durch ein Shop-Floor-Management System oder durch die Führungsebene, getrackt werden.

4. Maßnahme: Fehlervermeidung, beschleunigen oder eliminieren von Vorgängen

Nun erst geht es um die Verkürzung der Werkzeugwechselzeit durch technische Verbesserung. Dazu gehört die technische Standardisierung, wie z.B. standardisieren der Werkzeugeinbauhöhe, um Zeit zur Stößelverstellung zu eliminieren oder vermeiden von Justagen durch Werkzeugzentrierungen. Natürlich aber auch die Abwägung von halbautomatischen Spannsystemen gegenüber Spannpratzen und ähnlichen technischen Upgrades der Anlage.

SMED nachhaltig und damit langfristig erfolgreich einzuführen ist ein Change-Prozess, der den Mitarbeiter in den Mittelpunkt stellen muss. Methodiken, Checklisten, Standards und Prozesse können nicht aus der Schublade genommen und der Organisation übergestülpt werden. Wird die Methodik dagegen von den Mitarbeitern selbst und für das eigene Unternehmen/ den eigenen Bereich erarbeitet, schafft das nicht nur Identifikation mit der Sache, nein es ist auch sichergestellt, dass jeder Einzelne den Nutzen für sich daraus erkennt und sieht.

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