Wasserstrahlschneiden: operative Kosten senken Wichtige Parameter präzise aufeinander abstimmen

Redakteur: Luca Meister

>> Das Wasserstrahlschneiden gilt gemeinhin als das vielseitigste und schonendste, aber wegen der Betriebskosten nicht als das billigste Trennverfahren. Dieser Wermutstropfen ist jedoch vermeidbar, wenn sich Schneidsysteme automatisch den jeweiligen Schneidaufträgen anpassen. Ausserdem sollten die wesentlichen Kostentreiber wie Hochdruckpumpe, Abrasivmittel, Verschleissteile und Betriebsmittel sowie die Wasserqualität mit Bedacht ausgewählt und perfekt aufeinander abgestimmt sein.

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Durch die neue Bauart des Abrasivdosierkopfes wird bei der Wartung wertvolle Arbeitszeit gespart.
Durch die neue Bauart des Abrasivdosierkopfes wird bei der Wartung wertvolle Arbeitszeit gespart.
(Bild: STM)

mei. Die Systeme des österreichischen Wasserstrahlspezialisten STM und des deutschen Systempartners Maximator Jet wurden mit der Philosophie «Performance Follows Efficiency» konstruiert. Unter dem Motto «Wir schneiden nicht um jeden Preis» haben die Unternehmen sowohl das Einsatzspektrum der Maschinen als auch alle Komponenten konsequent auf Produktivität getrimmt. Technische Innovationen werden erstmal auf Rentabilität geprüft und dann für den betriebswirtschaftlichen Alltag adaptiert.

Das Ergebnis ist ein modulares Wasserstrahlschneidsystem, das nicht nur bis ins Detail auf den individuellen Bedarf zugeschnitten werden kann, sondern auch bis ins Detail auf Kosteneffizienz getrimmt ist. Das gilt nicht zuletzt für die allseits explodierenden operativen Kosten.

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Kostenanalyse

Zum Wohle der Betriebskostenoptimierung analysierten die beiden Systempartner jüngst alle wesentlichen Kostentreiber, ermittelten im Test das jeweils funktionellste Produkt am Markt und vernetzten die einzelnen Komponenten zu einem perfekten modularen «Preis-/Leistungs-System».

Auf den Prüfstand kam zuallererst die Hochdruckpumpe, die in puncto Stromverbrauch den grössten Kostentreiber beim Wasserstrahlschneiden darstellt. In Betracht gezogen wurden sowohl konventionelle Druckübersetzer-Hochdruckpumpen, direkt angetriebene Drei-Kolben-Plungerpumpen und servoangetriebene Druckübersetzer-Hochdruckpumpen mit jeweils 4000 bar als auch Druckübersetzer-Hochdruckpumpen mit 6000 bar. Ziel war die Ermittlung des Energie-, Betriebsmittel- und Werkzeugverbrauchs bei konventionellen Schneidaufgaben wie dem Trennen von 20 Millimeter dickem Stahl. Das Ergebnis: Servoangetriebene Druckübersetzerpumpen sind in beiderlei Hinsicht die sinnvollste Lösung. In puncto Abrasivverbrauch ergab der Test, dass nicht nur Schneidleistung des Materials überzeugen, sondern auch die stufenlose und automatische Dosierung gewährleistet sein muss.

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