Microstep: Bleche, Rohre und Profile plasmaschneiden

3D-Plasmaschneiden flexibler und schneller

| Redakteur: Konrad Mücke

Flexibel für Rohre, Profile und Blech: die Plasmaschneidanlage von Micro­step beim Hersteller für Schallschutzeinrichtungen sta in Hamm.
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Flexibel für Rohre, Profile und Blech: die Plasmaschneidanlage von Micro­step beim Hersteller für Schallschutzeinrichtungen sta in Hamm. (Bild: Microstep Europa GmbH)

Bleche, Rohre und Profile bearbeitet die sta Schalltechnische Anlagen GmbH in Hamm seit kurzem auf einer 3D-Plasmaschneidanlage MG von Microstep unabhängig von externen Zulieferbetrieben. Integriert sind das Bohren, Gewindebohren, Senken und das Schneiden von Fasen für Schweissnähte.

Arbeitssicherheit hat seit einigen Jahren einen grossen Stellenwert im industriellen Sektor. Insbesondere automatisierte Anlagen sind gegen Zutritt zu sichern. Das vermeidet gesundheitliche Beeinträchtigungen des Fachpersonals. Zunehmend bedeutend wird der Lärmschutz. Dies betrifft speziell Produktionshallen mit zahlreichen lauten Fertigungsanlagen. Um den Lärm vom Personal fernzuhalten, konzipiert und verwirklicht unter anderem die sta Schalltechnische Anlagen GmbH im rheinland-pfälzischen Hamm schallreduzierende Anlagen für das industrielle Umfeld. Dazu gehören Lärmschutzwände, Maschineneinhausungen, Laserschutzanlagen, Pressenverkleidungen und Schallschutzkabinen. Solche Anlagen finden sich in weltweit tätigen Konzernen, beispielsweise in der Automobilindustrie, in der Chemie, in der Zementindustrie und in der Verpackungstechnik sowie in kleinen und mittelständischen Fertigungsbetrieben. Sie schützen die Gesundheit der Fachkräfte, indem sie den Geräusch­pegel deutlich reduzieren.

Flexibel individuelle Wünsche und Forderungen berücksichtigen

In Hamm sind in dem im Jahr 1986 gegründeten Unternehmen inzwischen über 100 Mitarbeiter tätig. Sie beraten Auftraggeber, konstruieren, fertigen und installieren die individuell konfigurierten Schallschutzsysteme. Entsprechend dem breiten Anwendungsspektrum dieser Anlagen müssen die Spezialisten in Hamm individuelle Wünsche und Forderungen bei der Konzeption und Realisierung berücksichtigen. «Wir müssen immer mehr auf Kundenwünsche eingehen, immer mehr auf Details achten», berichtet Geschäftsführer Josef Theis. Dazu gehört unter anderem das jeweilige Corporate Design. «Da man die Schallschutzeinhausung meist vor den Maschinen sieht, müssen wir das Design der Umhausung an die Gestaltung der Maschinen anpassen», ergänzt Theis. Hinzu komme, dass im Vergleich zu früheren Zeiten eine deutlich höhere Qualität und Genauigkeit gefordert sei. Bei der Installation könne man heute kaum mehr nacharbeiten. Das werde von den Auftraggebern nicht akzeptiert.

Sprung in die Qualität

Plasmaschneiden

Sprung in die Qualität

08.06.17 - Robustere Ausführung, noch präziser, noch mehr Laufruhe: Die neue «Mastercut» von Microstep wartet mit einigen Verbesserungen auf, welche die Produktionsqualität auf eine noch höhere Ebene heben. Für die Version 2017 der flexiblen Plasmaschneidanlage hat Microstep die Portalbrücke und die Führungen verbessert. lesen

100 Prozent Produktivität auf einen Streich

Schneidsystem in der Anwendung

100 Prozent Produktivität auf einen Streich

08.08.14 - Metallbau Steg hat in eine neue Anlage für vielfältige Produktionsanforderungen investiert: Schneiden von Konturen, Schweissnahtvorbereitungen und Löchern sowie Bohren, Senken, Gewinden, Markieren und Körnen – ganz gleich, ob bei Blechen, Rohren, Profilen oder Behälterböden. lesen

Plasma dem Laser bevorzugt

Diesen Forderungen kann der Hersteller allein mit Präzision, Flexibilität und kurzen Durchlaufzeiten begegnen. Über viele Jahre ehemals bewährte Vorgehensweisen beim Planen, beim Materialhandling, in der Fertigung und bei der Inbetriebnahme mussten angepasst werden. Vorteile erhoffte sich der Anlagenbauer von einer eigenen Schneidanlage, um effizienter und flexibler produzieren zu können. «Wir haben verschiedene Laseranlagen angefragt, uns aus Kostengründen aber schnell dagegen entschieden», sagt Theis. Mehrfach diskutierten die Fertigungsplaner die Vorteile von Laser- und Plasmaschneidanlagen. Nach intensiven Recherchen und informativen Messebesuchen fand man Hersteller für geeignete Schneidanlagen. Neben Blechen sollten auch Rohre und Profile zu bearbeiten sein. Wie Theis erläutert, habe er sich nach einem Besuch des CompetenceCenters in Dorsten und eines Kunden für eine Plasmaschneidanlage von Microstep entschieden.

Bleche, Rohre und Profile fasen, bohren und gewindebohren

Investiert hat die sta Schalltechnische Anlagen GmbH in eine Plasmaschneidanlage der Baureihe MG. Diese bietet umfassende Möglichkeiten, im Mehrschichtbetrieb Bleche, Rohre, Profile und Behälterböden bearbeiten zu können. Die Anlage in Hamm verfügt über 6000 x 2000 mm Bearbeitungsfläche für Bleche. Bis 6000 mm lange Rohre und Profile bis 500 mm Durchmesser beziehungsweise Kantenlänge können bearbeitet werden. Zusätzlich ermöglicht die Rohrschneidvorrichtung RSV 30-300, bis 3000 kg schwere Rohre und Profile mit 30 bis 300 mm Durchmesser aufzunehmen und zu drehen, um sie rundum zu bearbeiten. Mit einem Fasenaggregat kann die Anlage Fasen bis 50° zum Beispiel zur Schweissnahtvorbereitung fertigen. Der Micro­Step R5 Rotator ermöglicht, die Kanten für einfache V- und X-Nähte und komplexe Y- und K-Nähte mit Steg anzuarbeiten. Abhängig von der Geometrie des eingesetzten Plasmabrenners können Fasen bis zu 50° gefertigt werden. Die integrierte automatische, patentierte Kalibriereinheit ACTG® gewährleistet eine gleichbleibend exakte Bearbeitung. Bohrungen bis 30 mm Durchmesser und Gewinde bis M20 fertigt die integrierte, automatische Bohrspindel.

Der Hersteller in Hamm produziert einschichtig. Bisher hat er überwiegend dünne Bleche und Flachstä­be bearbeitet, zudem häufig gebohrt und Gewinde eingebracht. Nach guten Erfahrungen und stetig kürzeren Durchlaufzeiten will das Unternehmen künftig das Plasmaschneiden als Lohnfertiger anbieten. «Die Montage und die Inbetriebnahme sind top gelaufen. Die Maschine steht in einer separaten Halle, also in einem ruhigen Umfeld. Zum Bedienen haben wir erfahrene Mitarbeiter ausgewählt. Sie waren innerhalb kürzester Zeit mit den Funktionen und dem Einrichten vertraut», berichtet Theis. Zudem ist er mit dem rasch verfügbaren und kompetenten Service von Microstep sehr zufrieden.

Flexibler, schneller, wirtschaftlicher

Die Entscheidung für die neue Plasmaschneidanlage hat sich bereits nach einem halben Jahr als richtig erwiesen. Wie Theis betont, hat sich die Plasmaschneidanlage bestens bewährt. «Wir haben investiert, um weniger Bauteile zukaufen zu müssen, sondern bei uns selbst zu fertigen. Wir wollten die Lieferzeiten verkürzen und flexibler werden», führt er aus. Dem entspricht die eigene Fertigung auf der Plasmaschneidanlage vollauf. Inzwischen gelangen die Aufträge aus der Konstruktion direkt an die Maschine. Dort werden die Bauteile automatisch geschachtelt und bereits am Folgetag fertig bearbeitet für die weitere Produktion und Montage bereitgestellt. SMM

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