Kasto: Automatisierte Warenlager Halbzeuge und Produkte smart lagern

Bei der Forster Profilsysteme AG in Romanshorn versorgt ein automatisiertes Lager «Unicompact» von Kasto zentral die Fertigung und den Warenausgang.

Im Jahr 2024 hat die Forster Profilsysteme AG eine vollständig aktualisierte Produktion in Romanshorn aufgebaut. In nur einer Produktionshalle befinden sich der Wareneingang, die Fertigung, die Montage und der Warenausgang. Um kurze Wege fürs Personal und höchste Flexibilität beim Zugriff auf Halbzeuge, teilweise und fertig bearbeiteten Werkstücke sowie fertig montierte Produkte zu verwirklichen, hat das Unternehmen eine zentrales, automatisiertes Wabenlager installiert. Das trägt auch dazu bei, den Platzbedarf zu minimieren. Das automatisierte Wabenlager versorgt die Fertigung und den Versand. Es minimiert die innerbetrieblichen Transportwege und gibt den Takt für die Produktion vor.

Nachhaltig bauen und produzieren

Der nunmehrige Forster Campus in Romanshorn entstand auf der grünen Wiese. Dadurch konnte das Unternehmen alle Produktionsprozesse unabhängig von bestehenden Bauten und Strukturen erstellen. Dabei stand unter anderem Nachhaltigkeit im Fokus. Der Campus erhielt LEED-Zertifikate in Gold und Platin – ein international anerkanntes Gütesiegel für nachhaltiges Bauen. LEED bewertet, wie energieeffizient und umweltfreundlich ein Gebäude ist. Diese Zertifizierung ist ein zentraler Baustein der Nachhaltigkeitsstrategie des Unternehmens. In der Produktion setzt Forster auf recycelbare Werkstoffe, CO₂-reduzierten Stahl und selbst erzeugte erneuerbare Energie. Beim Bau nutzte man «Green Steel». Das ist Stahl, der aus recyceltem Schrott im Elektrolichtbogenofen hergestellt wird und deutlich weniger CO₂ verursacht..

Wabenlager als Taktgeber

Herzstück der neuen Produktionshalle ist das vollständig automatisierte Wabenlager «Unicompact 2.5» von Kasto. Es nimmt 5165 Kassetten auf, ist 98 m lang und 22 m breit. Es bietet viel Platz für Rohwaren, Halb- und Fertigzeuge. Im Unterschied zum vorherigen Lager benötigt es weniger Grundfläche pro Lagerkapazität und bietet dennoch eine deutlich höhere Aufnahmefähigkeit durch optimierte Raumnutzung. Es teilt die Fabrikation in zwei Hälften. Auf der einen Seite befinden sich die Fertigungslinien für Profile «forster fuego light» sowie ein Flächenlager für überlange Profile. Auf der anderen Seite sind die beiden Montageanlagen für die Profile «forster unico» angesiedelt sowie ein weiteres Lager «Unitop 1.5» für sogenannte Anbruchbunde. Darin lagert Forster die Profile für die Kommissionierung auf Einzelstückbasis.

Seit dem Jahr 2014 stellt Forster bei Einzelabrufen oder Nachlieferungen Werkstücke und Halbzeuge aus dem kleineren Lager «Unitop» bereit. Die offenen Bunde lagern bis zur nächsten Verwendung in einem der 716 Plätze, die zwei unterschiedliche Kassettenformate aufnehmen können. Fabian Strim, Leiter Produktion und Arbeitsvorbereitung bei Forster, sagt: «Zuverlässig, wartungsarm, unkompliziert – das Lager hält, was uns der Hersteller versprochen hat. Deshalb fiel unsere Wahl beim weiteren Lager erneut auf Kasto.» Das bestehende kleinere Lager baute man am ehemaligen Standort ab und installierte es erneut in Romanshorn. Dabei hat der Hersteller der Warenlager mit Logistik und Montagetätigkeiten wesentlich unterstützt.

Gemeinsam geplant und verwirklicht

Der Spatenstich für den Forster Campus erfolgte im Mai 2022, im Februar 2024 lief das Wabenlager planmässig an und schon in den Sommermonaten 2024 arbeitete die Produktion im Regelbetrieb. Dank detaillierter Planung und einem regelmässigen Austausch mit den Experten von Kasto lief alles problemlos.

Zentral in der Mitte der Halle gelegen, versorgt das Lager Fertigung und Versand. «Wir haben uns für ein kombiniertes Fertigungs- und Kommissionierlager entschieden», erklärt Fabian Strim. «Rund um das Lager sind alle Produktionsanlagen sowie die Be- und Entladestellen für Lkw angesiedelt.» Die Entflechtung der Prozesse war dabei das wichtigste Kriterium. «Der Aufbau der Fertigungshalle, die Position des Lagers und aller Umlaufstationen ist perfekt auf unsere Materialflüsse abgestimmt», betont Fabian Strim. «Was uns bei diesem Projekt von Anfang an überzeugte, war die enge Zusammenarbeit mit Kasto. Die Kolleginnen und Kollegen dort beherrschen nicht nur die Technik, sondern vor allem das, was davor kommt. Sie hören zu, stellen die richtigen Fragen und analysieren gemeinsam mit uns die komplette Materialflusskette.» Aus den Gesprächen entwickelte Kasto ein individuelles Lager, das exakt zu den Abläufen von Forster passt. Der Aufbau der Produktionshalle, die Position des Lagers und der Umlaufstationen wurden geplant, um unnötige Wege zu vermeiden und das Personal zu unterstützen, alles schnell zu finden.

Effizient und sicher

Das Lager zentral anzuordnen trägt zur Effizienz und zur Arbeitssicherheit bei. «Jede Bedarfsstelle hat ein eigenes Gate und wird direkt aus dem Lager versorgt», erläutert Fabian Strim. Zwei Regalbediengeräte (RBG) bringen die Materialbunde zur gewünschten Umlaufstation. Dort übernimmt ein Portalkran die Profile aus dem Lager, um sie bei Maschinen abzulegen. «Durch den Wegfall von Hallenkränen und weniger Bewegungen schwerer Lasten über Kopf sank das Unfallrisiko deutlich. Die Automatisierung reduziert manuelle Eingriffe, beschleunigt Abläufe und steigert unseren betrieblichen Mehrwert», berichtet Fabian Strim.

Kurze Taktzeiten und Wege

Insgesamt zehn Stationen versorgen Produktion und Logistik mit Nachschub und lagern Rohwaren oder verkaufsfertige Gebinde ein und aus. Die Umlaufstationen haben zwei Plätze, von denen immer einer für die Rückgabe einer Kassette zur Verfügung steht. «Dadurch können wir schnell rotieren und eine Box in 25 Sekunden wechseln», beschreibt Fabian Strim. Eine Rollenbahn transportiert Kassetten zu einem von zwei Übergabeorten. «Wir benötigen diese beiden Plätze, weil wir an unseren Fertigungslinien immer Ober- und Unterschale zu einem Profil zusammenfügen. Beide Halbzeuge lagern im gleichen Lager. Unser ERP (Enterprise-Resource-Planning) fordert die passende Ware vollautomatisch an», erklärt Fabian Strim. Nach der Auslagerung übernimmt ein Kran das Material und legt es bei der Maschine ab, eine Fachkraft vereinzelt das Langgut manuell. Wegen der Vielzahl unterschiedlicher Profile ist eine Automatisierung unwirtschaftlich. An zwei Beladeplätzen an einer anderen Seite der Produktionshalle stellt das Lager für den Versand geforderte Produkte bereit. Diese werden mit einem Kran auf Lkw geladen.

(kmu)

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