«Die Dinge cleverer und intelligenter anpacken»

Anbieter zum Thema

Wie viel günstiger ist die Fertigung in China?

F. Gaegauf: Unwesentlich. Für uns ist der Preis auch nicht ausschlaggebend. Wer heute aus Kostengründen nach China geht, liegt falsch. Nach China geht man, um vor Ort die Kompetenz zu haben, und zwar gegenüber dem chinesischen Markt. Der chinesische Markt ist gross genug, um Marktanteile zu gewinnen. Marktanteile gewinnt man aber in China grundsätzlich nur mit lokaler Kompetenz.

Zur Einfachheit des Austausches. Wie funktioniert das?

F. Gaegauf: Zum Beispiel ist die United Grinding Group im Moment dabei, den Standort in Kurim, einen Walter-Standort, zu modernisieren. Dort werden die Betriebsmittel erneuert und auch das Gebäude wird flächenmässig erweitert. Momentan können wir dort nicht produzieren. Sämtliche Teile, die Walter für seine Maschinen benötigt, werden für diese Zeit hier in Steffisburg hergestellt. Das ist ein gutes Beispiel für eine Verschiebung. Wir müssen in der Lage sein, neben unserem normalen Produktionsvolumen, dies auch abwickeln zu können.

Wie schaffen Sie es, wenn solch ein Volumen zusätzlich dazukommt?

F. Gaegauf: Wir haben in den letzten Jahren hier in Steffisburg sehr viel investiert. Schon vor zehn Jahren haben wir begonnen, uns zu überlegen, welches unsere Kernkomponenten sind, die wir selber herstellen wollen, bei denen wir einerseits die Kompetenz im Hause behalten und weiterentwickeln wollen und ausserdem auch das Know-how nicht nach aussen geben wollen. Kernkompetenzen haben wir heute auf kleinkubischen Teilen. Ausserdem haben wir auch grosskubische Produktion im Haus. Hier haben wir im letzten Jahr unter anderem in ein Schweizer Lehrenbohrwerk investiert, das genaueste, das auf dem Markt verfügbar ist.

Worin sehen Sie weitere Kernkompetenzen, die Sie im Haus behalten haben?

F. Gaegauf: Wir haben noch eine Feinstfräserei im Haus für unsere filigran gebauten Quer- und Längsschlitten der X- und der Z-Achse. Nach dem Guss ist es wichtig, dass alle Spannungen aus dem Bauteil herausgenommen werden. Das ist für uns ein wichtiges Thema, das wir im letzten Jahr auch ausgebaut haben. Und natürlich haben wir das gesamte Schleifen, also Rundschleifen und Flachschleifen, als Kernkompetenz im Haus. Das machen wir auch fast ausschliesslich mit Studer-Maschinen oder Maschinen von unseren Schwesterfirmen. Ausserdem ist eine Express-Fertigung für uns aus verschiedenen Gründen wichtig. Einerseits sind wir in der Lage, für Kundenapplikationen sehr schnell Anpassungen zu machen. Kundenapplikationen sind ein wichtiger Bestandteil unseres Umsatzvolumens. Andererseits haben wir dadurch auch die Möglichkeit, viele unserer Lernenden in dieser Abteilung zu beschäftigen. Insgesamt haben wir 79 Lernende hier am Standort. Zudem ist unser Maschinenbett aus Granitan eine unserer Kernkompetenzen. Wir haben ein Joint Venture mit der Firma Schneeberger in Tschechien aufgebaut. Dies sind unsere wichtigsten Kernkompetenzen. Die Philosophie – Kernkompetenzen im Haus zu behalten – hat sich bewährt, vor allem in Bezug auf die Qualität.

Wie wird das weitergehen?

F. Gaegauf: Grundsätzlich wird das Konzept weiter so bestehen bleiben. In den letzten Jahren haben wir Kapazitäten aufgebaut. Heute geht es darum, die Fertigungsanlagen noch besser auszulasten und an Effizienz zu gewinnen.

Wie stehen Sie zur Automatisierung und einer 24-Stunden-Fertigung an sieben Tagen die Woche inklusive Feiertage und Weihnachten?

F. Gaegauf: Mal abgesehen von Weihnachten geht es bei uns auch in diese Richtung. Wenn wir unsere Betriebsmittel, die viel Geld kosten, nicht ausnutzen, dann machen wir etwas falsch. Vom Grundsatz her müssen wir in Schichten arbeiten, und zwar in drei Schichten an sieben Tagen die Woche. Unsere Philosophie dabei ist, zwei Schichten in voller Besetzung und die Nachtschicht autonom zu fahren. In der bemannten Schicht werden die Vorbereitungsarbeiten durchgeführt und Paletten ausgerüstet, die dann in der Nachtschicht automatisch abgearbeitet werden.

Welche Rolle spielt bei Studer eine flexible Fertigung hinsichtlich unterschiedlicher Losgrössen?

F. Gaegauf: Voraussetzung dafür ist ein intelligentes Palettenfördersystem, das benötigt wird, um während der Bearbeitung Werkstücke vorzubereiten und einzurichten. In der Genauigkeitsklasse, in der wir arbeiten, ist aber der Vorrichtungsbau immens gefordert – die Aufspannvorrichtung, die das Werkstück hält. Die konstruieren und fertigen wir zum grössten Teil selber.

Produzieren Sie generell hier in der Schweiz für Ihre deutschen Partner?

F. Gaegauf: Die Firma Walter Maschinenbau GmbH und wir haben eigene Produktionsstätten, die anderen Schwesterfirmen arbeiten als sogenannte Systemhäuser. Sie erhalten ihre Basismaschinen von einer der Produktionsstätten und stellen dann ihre Applikationen für die Kunden fertig. Das ist sehr unterschiedlich in der Tiefe. Zum Beispiel bei Schaudt Mikrosa ist es so, dass wir die Basismaschine hier in Steffisburg bauen und dann nach Leipzig liefern. Dort wird ein spezifischer Elektroschrank angebaut und die gesamte Applikationsinfrastruktur, wie Messsteuerung, Spindelaufbauten usw., montiert. Selbstverständlich wird dort auch der Prozess entwickelt. Die Systemhäuser sind die Lieferanten für schlüsselfertige Produkte und Anlagen. Dasselbe gilt für Studer in Biel, deren Basismaschinen hier in Steffisburg gefertigt werden.

(ID:42823125)

Interview, Fritz Studer AG

«Die Dinge cleverer und intelligenter anpacken»