Werkstofftechnik e. Luterbach AG: Prozessintegrierte Pulverbeschichtung

>> Die Pulverbeschichtungsanlage der e. Luterbach AG, die bei der Strobag AG zur Storenproduktion eingesetzt wird, ist vollständig in den Herstellungsprozessen integriert. Mit der Anlage ist es ausserdem möglich, kundenspezifische Beschichtungen durchzuführen.

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E. Luterbach AG

ari. Die 1964 gegründete Firma Stobag AG ist weltweit bekannt für ihre Fertigung und Produktion von Sonnen- und Wetterschutzsystemen. An ihrem Hauptsitz in Muri im Aargau findet die gesamte Europaproduktion von Sonnenstoren statt. Abgesehen von den angelieferten Stoffbahnen entwickelt die Stobag von der Planung bis zur Endmontage alles selber. Aufgrund eines enormen Wachstums in den letzten Jahren und der Produktionsverlagerung von anderen Standorten nach Muri kam es zu Kapazitätsengpässen. Das Management entschied sich schliesslich, die Prozesse innerhalb der Produktion effizienter gestalten zu wollen. Da viele Abläufe noch manuell liefen, entschied man sich, dieses Ziel mit einer grösseren Automatisierung in der Produktion zu verwirklichen. In der Evaluation dieses Automatisierungsprozesses zeigte sich, dass es auch nötig wurde, eine neue Pulverbeschichtungsanlage anzuschaffen, da die alte Anlage ansonsten die Kapazitätsgrenze bald erreichen und den Materialfluss und damit den Ausstoss behindern würde.

Anforderungen: prozessintegriert und für Einzelfertigung

Die Anforderungen an eine neue Pulverbeschichtungsanlage waren klar: Erstens musste sie vollständig in den vorgelagerten, teilweise automatisierten Prozessen integriert werden und zweitens musste sie in dem von der Stobag zum Ziel herausgegebenen Drei-Minuten-Intervall arbeiten können. Als zusätzliche Anforderung sollte es mit der Anlage auch noch möglich sein, kundenspezifische Beschichtungen vorzunehmen, also in Kleinstserien oder im Extremfall in Einzelanfertigung zu produzieren.

Von den ersten Planungs- schritten an involviert

Mit diesem Auftrag trat die Stobag schliesslich an die e. Luterbach AG aus Hildisrieden im Kanton Luzern heran. Die beiden Firmen haben in der Vergangenheit bereits mehrfach zusammengearbeitet. Einerseits hat die e. Luterbach AG die alte Pulverbeschichtungsanlage der Stobag umgebaut und erweitert, andererseits die Anlage für Kleinteile erfolgreich entwickelt und geliefert. Da die e. Luterbach AG in diesen Projekten bereits bewiesen hat, dass sie im Stande ist, innovative, qualitativ hochstehende Lösungen im Anlagenbau zu präsentieren, entschied sich die Stobag AG relativ schnell, und vor allem früh, für e. Luterbach AG.

Dadurch konnte von Beginn weg das Projekt in einem partnerschaftlichen Rahmen angegangen werden, sprich bereits bei den ersten Planungsschritten war der Anlagenbauer involviert. Weitere Gründe, die neben der hohen Qualität und der Flexibilität für die e. Luterbach AG sprachen, waren der extrem kurze Zeitrahmen von gerade mal einem halben Jahr, in dem das Projekt vom ersten Kontakt bis zur Abnahme zu realisieren war; zudem bestand die Vorgabe, dass in der Fabrik während der ganzen Montagearbeit kein einziger Produktionsunterbruch verzeichnet werden durfte.

Hochautomatisierte, integrierte Pulverbeschichtung

Die Anlage selbst ist nahtlos in den Produktionsprozess der Storenfabrikation eingebettet. Nach dem Sägen der einzelnen Teile werden sie manuell beim Puffersystem aufgegeben und anschliessend vom Leitsystem erfasst und vollautomatisch eingelagert. Das Lager bildet hier ein weitverzweigtes Hängebahnsystem, das von der e. Luterbach AG durch eine exakte Planung so in eine bereits bestehende Halle eingebaut wurde, dass bei maximaler Platzausnützung ein Minimum an Weg und somit Zeit verbraucht wird. Die Storenteile können an einer beliebigen Aufgabe-Station aufgegeben werden und von da jeden beliebigen Punkt des Puffersystems erreichen. Neben dem Vorteil, dass einmal aufgegebene Teile ohne zusätzliche manuelle Eingaben das ganze System, d. h. den ganzen Pulverbeschichtungsvorgang, durchlaufen können, kann unterhalb des Puffersystems der Raum in der Halle zum Arbeiten verwendet werden.

Das Leitsystem holt die einzelnen Teile auftragsbezogen, vollautomatisch aus dem Hochlager ab und führt sie via Umsetzerkräne ins Pulverbeschichtungssystem über. Dort findet zuerst der Vorbehandlungsprozess nach dem neusten energie- und umweltschonenden Standard (chromfreie Waschung) statt. Dies geschieht über zwei Linien, damit der Drei-Minuten-Takt eingehalten werden kann und der Waschprozess trotzdem genügend Zeit hat, eine hohe Reinigungsqualität zu erreichen. Nachdem die Teile den Haftwassertrockner und die Kühlzone durchlaufen haben, kommen sie in den eigentlichen Pulverbeschichtungsbereich. Dieser teilt sich wieder in zwei Linien auf, damit ein Farbwechsel vorgenommen werden kann, ohne den Produktionsprozess unterbrechen zu müssen. Anschliessend kommen die beschichteten Teile standardmässig in die Angelierzone und in den Einbrennofen (beheizt mit Gas), um dann wieder, nachdem sie in der Kühlzone Raumtemperatur erreicht haben, ins Hochlager zu gelangen.

Von dort können sie dann jederzeit in einem teilautomatisierten Prozess in den Montagebereich gerufen werden. Erst dann werden die Teile von den Arbeitern abgehängt und somit aus dem System entfernt.

Dreistufige Vorgehensweise

Realisiert wurde die Anlage in drei Phasen, denn es sollte sichergestellt werden, dass die Storenproduktion nicht beeinträchtigt wird. Ausserdem kamen im Verlaufe des Projekts Erweiterungen und neue Erkenntnisse hinzu, die bei Montagebeginn noch gar nicht vorhanden waren. In einer ersten Etappe wurde der Pulverbeschichtungsbereich verwirklicht, da hier der Druck der Produktion am grössten war. Als zweite Etappe entstand der Montagebereich und als Drittes schliesslich die nachträglich projektierte Pufferzone, das eigentliche Hochlager. Die grösste Herausforderung bestand hier darin, die verlangte Dimension der Anlage in den bestehenden Räumlichkeiten zu platzieren.

Enge Zusammenarbeit entscheidend für den Erfolg

Die Wünsche und Bedürfnisse der Stobag AG wurden ganz individuell und ohne Abstriche umgesetzt. Die Anlage ist mittlerweile in Betrieb und läuft einwandfrei. Vor allem konnten trotz der knappen Zeit alle Termine eingehalten werden und die ursprünglichen Ziele wurden erreicht. Aber auch der Anlagenbauer, die e. Luterbach AG, ist so weit zufrieden. Sie hat ihre Ziele erreicht: Die Anlage konnte in so kurzer Zeit innerhalb der bestehenden Platzverhältnisse realisiert werden. Auch im Umgang mit dem Puffersystem gab es neue Erkenntnisse und Erfahrungen und ein grosses Plus an Rüstzeug für kommende Projekte.

Es hat sich in dem Projekt einmal mehr gezeigt, dass es für den Bau einer solchen grossen Anlage wichtig ist, dass die Beteiligten eng zusammenarbeiten – und zwar auf allen Ebenen. Sowohl auf der Führungsebene zwischen dem Planungsteam und der Geschäftsleitung, aber auch zwischen den Arbeitern, die mit der Produktion beschäftigt sind, und den Monteuren, die die Installation der Anlage vornehmen. Nicht zuletzt muss natürlich zwischen den im Projekt involvierten Planern die Kommunikation einwandfrei funktionieren. Nur durch dieses Teamwork konnte der Bau dieser Pulverbeschichtungsanlage so zügig und zur Zufriedenheit aller Beteiligten durchgezogen werden. <<

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