Interview mit Bassem Sudki, Projektingenieur bei der Starrag Vuadens SA «Erste Hilfe» in Sachen Zerspanung

Redakteur: Anne Richter

Was zeichnet die Bumotec s181 aus, mit der die Lohn- dreherei Heinrich aus Berlin in das Fräsen mit kritischen Bauteilen einsteigt, von deren Qualität das Leben von Rettungskräften abhängt? Für eine besondere Art der ersten Hilfe sorgte Bassem Sudki, Projektingenieur bei der Starrag Vuadens SA, Vuadens (Schweiz).

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«Mit der Bumotec s181 lassen sich komplexe Bauteile aus Stangenmaterial bis zu einem Durchmesser von 32 mm bearbeiten. Die s181 eignet sich besonders für die Produktion von Uhrenkomponenten, chirurgischen Instrumenten, medizinischen Implantaten und von komplexer Mikromechanik.» Bassem Sudki, Projektingenieur bei der Starrag Vuadens SA
«Mit der Bumotec s181 lassen sich komplexe Bauteile aus Stangenmaterial bis zu einem Durchmesser von 32 mm bearbeiten. Die s181 eignet sich besonders für die Produktion von Uhrenkomponenten, chirurgischen Instrumenten, medizinischen Implantaten und von komplexer Mikromechanik.» Bassem Sudki, Projektingenieur bei der Starrag Vuadens SA
(Bild: Starrag)

SMM: Herr Sudki, was zeichnet die Bumotec s181 generell aus, für die Bearbeitung welcher Teile ist sie besonders geeignet?

Bassem Sudki: Mit der Bumotec s181 lassen sich komplexe Bauteile aus Stangenmaterial bis zu einem Durchmesser von 32 mm bearbeiten. Das Mineralgussbett, die neueste CNC-Technologie und die Linearmotorantriebe sorgen für kompromisslose thermische Stabilität und Leistung. Die s181 eignet sich besonders für die Produktion von Uhrenkomponenten, chirurgischen Instrumenten, medizinischen Implantaten und von komplexer Mikromechanik.

Was galt es bei dem ersten, auf der Maschine zu fertigen­den Bauteil zu beachten, das als Herzstück die Sauerstoff­flasche mit der Atemschutzmaske
verbindet?

B. Sudki: Als Ausgangsmaterial dient ein Schmiederohling aus einer speziellen, silizium­haltigen Aluminiumlegierung, der sich aufgrund seiner Form, Grösse und der Art der Bearbeitung nicht konventionell der Hauptspindel zuführen lässt. Aus diesem Grund schlugen wir dem Kunden den Einsatz von einem Palettiersystem mit zehn Paletten vor, auf dem sich insgesamt 300 Teile lagern lassen. Nach dem Beladen führt die Maschine die Rohteile automatisch der Hauptstation zu. Das Palettensystem befördert eine Palette in den Bearbeitungsraum. Das Rohteil wird von der Palette in das Spannsystem der Hauptspindel geführt. Dies wird durch ein spezifisches Greifwerkzeug in der Frässpindel realisiert. Dieses Greifwerkzeug wird wie ein Standard-Fräswerkzeug gehandhabt. Es wird pneumatisch betätigt und als Fräswerk­zeug im Werkzeugmagazin
bevorratet.

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Eine wichtige Rolle spielt bei der Form des Atemschutzbauteils sicherlich das Spannsystem?

B. Sudki: Das trifft zu. Wir haben ein spezielles, pneumatisches Spannsystem für dieses Bauteil und diese Maschine entwickelt und eingefahren. Das System erfüllt gleichzeitig mehrere Funktionen: Es spannt das Bauteil während der Bearbeitung, bietet dabei aber genügend Platz für die Schneidwerkzeuge. Ausserdem ermöglicht der pneumatische Greifer die automatische und zugleich präzise Zuführung von Rohteilen. Ausserdem sorgt es für den sicheren Zugang zum Nachspannsystem. Automatisch läuft auch der Transfer der Bauteile von Bearbeitungsstation 1 zu Bearbeitungsstation 2 ab.

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Was passiert, wenn andere Bauteile auf der Maschine zerspant werden sollen? Was muss der Anwender am Spannsystem ändern?

B. Sudki: Es kommen speziell geformte Spannbacken zum Einsatz, die grosse Flexibilität bieten. Dank dieses Konstruktionsprinzips muss das Spannsystem nicht vollständig modifiziert werden, wenn sich das Rohteil oder der Bearbeitungsprozess ändert. Der Kunde muss nur die Klemmbacken austauschen.

Wie läuft das Handling der Bauteile ab?

B. Sudki: Nach der Bearbeitung wird das fertige Teil automatisch in einer verfahrbaren Schublade abgeladen. Es wird über ein Förderband an der Aussenseite der Maschine zu einem Entnahmebehälter
geleitet.

Bei Aluminium stehen viele Späne an, die sich mit dem Kühlschmierstoff zu einer klebrigen Masse verbinden: Wie realisierte Starrag eine prozesssichere, effiziente und zugleich ökologisch saubere Zerspanung?

B. Sudki: Zwei Schneidwerkzeuge arbeiten simultan mit einer hohen Abtragsrate. Deshalb schlugen wir dem Kunden eine kompakte Komplettlösung direkt an der Maschine mit integrierter Filterung, Kühlung, Pumpen, Hochdruckerzeugung und Späneförderung vor, welche die Aufbereitung des Kühlschmierstoffes übernimmt. Im Zusammenspiel mit dem direkt gekoppelten Späneförderer sorgt sie für einen autonomen, geschlossen ablaufenden Prozess.

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