Hartfräsen mit Präzision einer Messmaschine

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Stahl mit 70 HRC: Gewindefräsen ins Volle

Möglich werden die hervorragenden Ergebnisse nur durch eine perfekte Kombination von Maschine und Werkzeug. «Maschinenseitig war das Hartfräsen schon längere Zeit möglich», so Wörgartner. Einen enormen Schub habe dann die Weiterentwicklung bei den Fräswerkzeugen gebracht, von der der Firmenchef immer noch begeistert ist: «Früher wären wir froh gewesen, einen Fräser mit 70 HRC zu haben – heute können wir Stahl, der selbst 70 HRC hat, fräsen. Damit werden Prozesse möglich, die früher unvorstellbar waren: Bei Stahl mit bis zu 70 HRC fräsen wir M3- oder M4-Gewinde ins Volle – ohne Kernloch.»

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Alexander Zechner, Anwendungstechniker bei Hitachi, erläutert: «Hitachi ist einer der wenigen Hersteller, die Vollhartmetallfräser für Werkstoffe bis 70 HRC anbieten. Die Stärke liegt vor allem in unserer grossen Entwicklungsabteilung und deren Know-how. 100 Mitarbeiter konzipieren und mischen in Japan die Vollhartmetallsubstrate sowie deren Beschichtungen selber. Alles aus einem Haus, um einen der höchsten Qualitätsstandards in diesem Bereich zu erreichen und auch auf Dauer zu gewährleisten.»

Gerade beim Hartfräsen müssen Werkzeuge und Maschine perfekt zusammenwirken. Die Maschine muss kleinste Fräsbahnen exakt und ohne jedes Ruckeln umsetzen – «sonst entsteht zu viel Verschleiss am Werkzeug oder es wird gar zerstört und damit oft auch das Werkstück», weiss Wörgartner. Für ihn ist klar: «Mit einem mittelmässigen Werkzeug nützt die beste Maschine nichts.» Eine fast endlose Standzeit ergebe sich, wenn man auf der Kern-Maschine mit Hitachi-Werkzeugen relativ weiche Stähle mit 54 HRC fräst.

Hydrostatische Lagerung minimiert Vibrationen

Die Dämpfung zählt neben der Präzision und Wiederholgenauigkeit zu den grossen Stärken der Kern Triton. Denn die hydrostatischen Führungen entkoppeln die Achsen von Gestell und Umgebung, sodass keinerlei Vibrationen übertragen werden. Der sonst in Werkzeugmaschinen übliche Stick-Slip-Effekt der Führungen bleibt aus. Kern-Vertriebstechniker Stephan Zeller, der früher selbst in der Maschinenentwicklung und der Fertigung von Kern tätig war, betont: «Dadurch können auf der Kern Triton auch kleinste Zustellungen reproduzierbar verfahren werden.»

Mit einer weiteren Kern-Technologie und einem selbst entwickelten System ist es Wörgartner gelungen, seine Werkzeugkosten zu minimieren. Im Mittelpunkt steht dabei der Kern-Mikrowerkzeuginspektor µ-View, den der Unternehmer zusammen mit der Triton gekauft hat: Mit seinem selbst entwickelten Werkzeugmanagementsystem schaffte der Unternehmer die sonst überall herumstehenden Schachteln ab, in denen sich früher benutzte Werkzeuge stapelten, von denen keiner wusste, ob und wofür sie noch brauchbar sind.

Nun wird jedes Werkzeug nach dem Einsatz von einem Mitarbeiter mit dem µ-View mit 40- bis 450-facher Vergrösserung begutachtet und in fünf Klassen eingeteilt: von neu über leicht, mittel und stark gebraucht bis nachgeschliffen. Den Kategorien entsprechend werden sie danach in einem Werkzeugschrank eingelagert. Das bringt zwei Vorteile: Zum einen wird auf diese Weise jedem produzierten Werkzeug exakt der Werkzeugverbrauch zugerechnet, den es verursacht hat. Zum anderen werden die Werkzeuge genutzt, bis sie wirklich unbrauchbar sind. Ein stark gebrauchtes Werkzeug setzen die Mitarbeiter nicht mehr an Stellen ein, an denen höchste Qualität nötig ist – aber zum Schruppen kann es immer noch taugen. Allein dadurch hat sich der µ-View innerhalb kürzester Zeit bezahlt gemacht.

Darüber kommt der µ-View für die Eingangskontrolle neuer Werkzeuge zum Einsatz. «Bei den Hitachi-Werkzeugen kontrollieren wir allerdings nur noch sporadisch, weil wir nie Anlass für Reklamationen hatten», sagt Wörgartner.

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