Gesamtpaket HFC: HSC-Fräsmaschine, CAM-Programmierung, Werkzeuge

High Feed Cutting … von 330 auf 180 min

| Redakteur: Matthias Böhm

Der Hochvorschubfräser Trigaworx wurde zum Nachschruppen und beim seitlichen und mittigen Vorschlichten eingesetzt. Im Bereich des Nachschruppens wurde damit eine Zeiteinsparung von 27 Prozent, beim Vorschlichten von 30 Prozent erreicht.
Der Hochvorschubfräser Trigaworx wurde zum Nachschruppen und beim seitlichen und mittigen Vorschlichten eingesetzt. Im Bereich des Nachschruppens wurde damit eine Zeiteinsparung von 27 Prozent, beim Vorschlichten von 30 Prozent erreicht. (Bild: Pokolm)

Vor fünf Jahren war es ein Formeinsatz eines deutschen Werkzeug- und Formenbauers für einen Benchmark. Seither hat sich in der 5-Achs-Bearbeitung und bei Fräswerkzeugen viel getan. Deshalb haben die Unternehmen DMG MORI, Tebis und Pokolm dieses Bauteil mit aktueller, optimierter Strategie und Hochvorschubwerkzeugen nochmals auf den Prüfstand gestellt. Das Ergebnis: Die reine Bearbeitungszeit konnte von 330 auf 180 Minuten reduziert werden.

Über das Hochvorschubfräsen (High Feed Cutting) ist derzeit viel zu lesen. Demnach sind damit beim Schruppen und Vorschlichten längere Standzeiten der Werkzeuge, grosse Zeitspanvolumina, kürzere Durchlaufzeiten und damit eine Minimierung der Fertigungskosten zu erzielen.

Nur mit HFC-Fräsern ist es nicht getan

Nur allein mit dem Griff zu HFC-Fräsern ist es nicht getan. Deren effektiver, schneller und rentabler Einsatz ist nur dann möglich, wenn das Gesamtpaket HSC-Fräsmaschine, CAM-Programmierung, Werkzeuge und Strategie stimmt.

Das machten die Unternehmen DMG MORI, Tebis und Pokolm Teilnehmern eines HSC-Workshops bei Toyota Motorsports in Köln deutlich. Dafür wurde auf dem HSC-Präzisionszentrum HSC 70 linear von DMG MORI, mit der HFC-Programmierung von Tebis und den Hochvorschubwerkzeugen von Pokolm ein Formeinsatz aus Toolox 44 bearbeitet, der auf den ersten Blick relativ einfach aussieht.

Vor fünf Jahren 330 … heute 180 Minuten

Für dieses Bauteil war vor fünf Jahren noch eine reine Bearbeitungszeit von 330 Minuten notwendig. Durch das Gesamtpaket von DMG MORI, Tebis und Pokolm konnte diese Bearbeitungszeit auf 180 Minuten reduziert werden.

Diese derart enorme Zeiteinsparung führen die Unternehmen vor allem auf das Prozesswissen sowie das aktuelle und optimierte Equipment zurück. So wurde beispielsweise bei DMG MORI das HSC-Präzisionszentrum HSC 70 linear gegenüber dem Vorgängermodell mit einem innovativen Kühlkonzept verstärkt.

Hochwertige HSC-Spindeln

Neue HSC-Spindeln mit Wellen-, Flansch- und Mantelkühlung garantieren thermisch stabile Prozessbedingungen und eine bis um 70 Prozent geringere axiale Werkzeugausdehnung. Tebis dagegen bietet beim CAM-System aktuell die Möglichkeit, HFC-Werkzeuge in Verbindung mit einer präzisen Antastgeometrie zu programmieren.

HFC-Werkzeuge zum Vorschlichten nutzen

Dazu Ulrike Keller, im Marketing der Tebis AG zuständig für den Bereich Werkzeug-, Modell- und Formenbau: «Der Einsatz von HFC-Werkzeugen nimmt kontinuierlich zu, häufig ist man sich aber über deren Potenziale nicht bewusst. Wir programmieren hier aber im Gegensatz zu anderen Softwarelösungen statt mit torischen Ersatzgeometrien mit der tatsächlichen Kontur des Werkzeugs. So kann man diese auch in der Werkzeugbibliothek anlegen. Ausserdem arbeitet Tebis mit einer hochpräzisen Antastberechnung, die es ermöglicht, das Restmaterial für Nachfolgebearbeitungen genau zu definieren. Dadurch können HFC-Werkzeuge auch problemlos zum Vorschlichten eingesetzt werden.»

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