Abfüllanlagen

Kluges Konzept für neue Abfüll- und Verschließanlage

| Autor / Redakteur: Dipl.-Wirtsch.-Ing. (FH) Stefan Bauer / Anke Geipel-Kern

Das Füllmodul ist hoch flexibel.
Das Füllmodul ist hoch flexibel. (Bild: Optima)

Wer kennt das nicht? Der Markt verlangt neue Gebinde und neue Designs doch die Abfüll- und Verschließanlage platzt aus allen Nähten. Ein Hersteller von Motoren- und Getriebeöl stand vor der gleichen Herausforderung. Die Lösung: Bauen im Bestand und ein hochflexibles Formatkonzept, das in die Zukunft trägt.

Auch bei einem Hersteller von Automotive- und Industrieschmierstoffen läuft nicht immer alles reibungslos ab. Vor etwas mehr als zwei Jahren reifte bei Addinol der Wunsch, das Produkt- und Formatspektrum zu erweitern. Doch die für Kleingebinde zentrale Anlage aus dem Jahr 2006 war mit 0,6 bis 5 l am Ende ihrer Formatflexibilität angelangt und die Kapazitätsgrenze war nahezu erreicht. Beides sprach für eine Neuinvestition. Einziges Problem: Wohin damit?

Herausforderung: Erweiterung im Bestand

Freie Flächen gab es in der Fertigung kaum noch. Eine Gebäudeerweiterung kam nicht in Frage, sodass vorhandene Räumlichkeiten bestmöglich genutzt werden müssten, sollte das Projekt überhaupt realisierbar sein. Erster Gedanke war daher, die vorhandene Maschine zu ersetzen. Ein Messebesuch bei Optima führte dann zur Idee, mit einem parallelen Linearverschließer zwei Füllmaschinen und weiteres Equipment in einer Gesamtanlage zusammenzuführen.

Siegmar Minke, Leiter Einkauf, Produktion und Logistik bei Addinol vor der neuen Anlage.
Siegmar Minke, Leiter Einkauf, Produktion und Logistik bei Addinol vor der neuen Anlage. (Bild: Optima)

Optima war zugleich Lieferant der ersten Füll- und Verschließmaschine, die später Teil der Neukonzeption werden sollte. Dennoch wollte sich Siegmar Minke (Leiter Einkauf, Produktion und Logistik bei Addinol) zunächst einen Marktüberblick verschaffen und sich Lösungen von anderen Unternehmen anschauen. Letztlich zog es ihn hin zum Bewährten: „Wir wissen, was gerade auch im Bereich Service möglich ist. Das war ein ganz entscheidender Punkt“, berichtet er. Dies und die Konzeptfrage sollten schließlich zentral für die Auftragsvergabe sein.

Das neue Konzept nutzt bereits Bestehendes

Im engen Zusammenspiel mit Optima entstand das finale Layout der zwei Linien, die sich im doppelspurigen Verschließer treffen. Lediglich der ältere Sternverschließer musste für das neue Konzept weichen. Nicht nur die vorhandene Fläche wurde optimal genutzt, es konnte auch die gute Zugänglichkeit der Anlagenkomponenten erhalten bleiben.

Von oben betrachtet, erinnert die Gesamtanlage heute an die Konturen einer Krabbe, wobei die „Scheren“ jeweils die Aufstellplätze für die Gebinde markieren (und damit hatte man auch den internen Projektnamen „Krabbe“ gefunden). Im Bereich der alten Linie wurde die Linienführung mit Bandumbauten an die neuen Bedürfnisse angepasst.

Blick auf das Pick-and-Place-Modul der Anlage
Blick auf das Pick-and-Place-Modul der Anlage (Bild: Optima)

Ein halbautomatisches System unterstützt die Maschinenbediener mit einem Hebekran, der die Behältnisse von Paletten lageweise aufnimmt und diese auf ein breites Transportband absetzt. Mit einem getakteten Schub nach vorne erreichen die Behältnisse das quer anliegende Transportband, das jeweils durch die Anlage führt.

Erste Station des neuen Anlagenteils ist die Füllmaschine Optima SHF-4, welche die unterschiedlichsten Öle mit einem Kolbenpumpensystem exakt dosiert und konsistente Ergebnisse liefert. Während des Weitertransports fahren Tropfschienen unter die Fülldüsen, die außen anhaftende Tropfen aufnehmen und ein Verschmutzen der Maschine effektiv verhindern.

Die lineare Verschließmaschine Optima KVG ist im gemeinsamen Maschinengehäuse doppelspurig ausgeführt. Sie verarbeitet die Verschlusskappen des Formatbereichs von 1 l bis 25 l. Die Verschlüsse werden aus zwei seitlich angeordneten Sortierbunkern mit Aufzügen zugeführt, dann aufgesetzt und verschraubt. Dabei werden die Behältnisse kontinuierlich weitertransportiert.

Vorteile dabei: Erstens lässt sich auf diese Weise ein „schwappfreier“ Prozess erzielen. Zweitens ist nur damit eine Ausbringung von bis zu 2000 Gebinde pro Stunde realisierbar, die pro Linie bei den Ein-Liter-Behältnissen erreicht wird (beide Linien ca. 4000 Gebinde pro Stunde). Bei den 20-Liter-Kanistern liegt die Leistung bei 200 Stück pro Stunde (nur neuer Anlagenteil).

Es folgt ein Etikettierer mit drei Spendestationen. Um die Flächen auch der großen Gebinde aufmerksamkeitsstark zu „gestalten“, erhalten die 20-Liter-Kanister ein zusätzliches Etikett am Heck. Ein Checkweigher überprüft den Inhalt – untergewichtige Behältnisse werden aktiv ausgeschleust. Letzte Station ist ein Verbund aus Inkjet-Druckern, die spezifische Informationen, beispielsweise Batchnummern, aufdrucken. Daraufhin gehen die Gebinde in den Endverpackungsprozess mit einem Packroboter über.

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