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Swisstech/Prodex: Komposit-Blattfedern für den neuen Volvo XC90 Leicht wie eine Feder

Redakteur: Luca Meister

Komposit-Bauteile grossserientauglich zu produzieren, ist in Bezug auf Automatisierung und Taktzeit eine der zentralen Herausforderungen des Leichtbaus. Im Fahrwerk des neuen Volvo XC90 kommt jetzt eine faserverstärkte Blattfeder auf Basis des Polyurethan-Matrixharzes «Loctite MAX 2» von Henkel zum Einsatz. Das innovative Hinterachs-Konzept fungiert dabei als Plattform für weitere Modellreihen. Mit einer Stückzahl von mehreren Hunderttausend Bauteilen pro Jahr wird die Blattfeder von Benteler-SGL produziert, einem Hersteller von Komposit-Bauteilen für automobile Anwendungen.

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Im Fahrwerk des neuen Volvo XC90 kommt jetzt eine faserverstärkte Blattfeder zum Einsatz. Das innovative Hinterachs-Konzept fungiert dabei als Plattform für weitere Modellreihen.
Im Fahrwerk des neuen Volvo XC90 kommt jetzt eine faserverstärkte Blattfeder zum Einsatz. Das innovative Hinterachs-Konzept fungiert dabei als Plattform für weitere Modellreihen.
(Bild: Volvo Cars)

mei. Verbundwerkstoffe auf Basis von Glas- oder Karbonfasern verbinden Gewichtsreduktion, die Kraftstoffverbrauch sowie CO2-Ausstoss verringert, mit enormer Festigkeit und bieten damit Sicherheit und ein gutes Crashverhalten. Um den Herausforderungen zu begegnen, die die Leichtbauweise an die Automobilindustrie vor allem hinsichtlich Kosteneffizienz und Serientauglichkeit stellt, arbeitet Henkel als Anbieter von Klebstoffen, Dichtstoffen und Funktionsbeschichtungen in enger Kooperation mit seinen Industriekunden an massgeschneiderten und integrierten Lösungen.

Kurze Injektionszeiten möglich

In die Partnerschaft mit Benteler-SGL, um eine Komposit-Blattfeder für die Grossserienproduktion für Volvo Cars zu entwickeln, hat Henkel insbesondere sein Prozess-Know-how in Bezug auf das RTM-Verfahren (Resin-Transfer-Molding) eingebracht, um so die Zykluszeiten bei der Herstellung der faserverstärkten Bauteile weiter zu optimieren. Das Polyurethan-Matrixharz «Loctite MAX 2» von Henkel lässt sich aufgrund seiner niedrigen Viskosität schnell in das Werkzeug füllen und durchdringt das Fasermaterial leicht und schonend, wodurch kurze Injektionszeiten ermöglicht werden. In Kombination mit der im Vergleich zu Epoxidharzen wesentlich schnelleren Aushärtung führt das insgesamt zu kürzeren Taktzeiten. Auf diese Weise hat sich Matrixharz bereits seit 2013 in der Serienproduktion von Blattfedern bewährt.

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Im aktuellen Projekt werden darüber hinaus abgestimmte Additive eingesetzt, mit denen sich der Härtungsprozess flexibel und schneller einstellen lässt. «Im Entwicklungsverbund mit Benteler-SGL und Volvo Cars wurde das mit unserem Polyurethan-Harz hergestellte Bauteil ausgiebigen automobilspezifischen Versuchen und Validierungen unterzogen», so Frank Kerstan, Global Program Manager Automotive Composites, Henkel Adhesive Technologies. «In Kombination mit unserer Kompetenz für Prozessoptimierungen konnten wir dabei bestätigen, dass die Polyurethan-Technologie allen Anforderungen gerecht wird, die in Bezug auf eine hohe Lebensdauer unter Umwelteinflüssen wie Temperatur und Feuchtigkeit gestellt werden.»

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