Materialfluss-Steuerung per Funk

Für Fertigungsautomatisierer ist die RFID-Technologie seit vielen Jahren das Mittel der Wahl, wenn es um die effiziente Herstellung variantenreicher Produkte geht. Doch inzwischen hat RFID für die Produktion von Automobilen oder Elektronik mehr zu bieten – von der Materialfluss-Steuerung bis zum Tracking & Tracing, der lückenlosen Rückverfolgung jedes Erzeugnisses. Möglich macht dies der UHF-Standard, der zunehmend seinen Weg in die Fabrikhallen findet.

Anbieter zum Thema

Schwarz AG - Warmpresswerk

Angehrn AG - Umformtechnik

Siemens Schweiz AG

RFID (Radio Frequency Identification) wird in der Produktion meist zur dezentralen Steuerung von Maschinen oder Robotern eingesetzt. Das Konzept: Die Produkte werden mit flexiblen Fertigungsautomaten bearbeitet, die jeweils einen bestimmten Herstellungsschritt für alle möglichen Produktvarianten durchführen können. Durch die automatische Identifikation der Werkstücke können die Maschinen ihr Fertigungsprogramm auf das jeweilige Erzeugnis einstellen. Doch statt die benötigten Informationen aus einer leistungsfähigen Datenbank abzurufen, stellen RFID-Transponder alle Angaben schnell und direkt in der Feldebene zur Verfügung. Die Funkchips werden dazu meist in den Werkstückträger eingebracht. Ist das Erzeugnis fertig, wird der Werkstückträger für den nächsten Fertigungsdurchlauf und damit für das nächste Produkt verwendet.

Beispiel Elektronikfertigung

Ein Beispiel dazu ist die Elektronikfertigung. Im Siemens-Gerätewerk im bayrischen Amberg werden unter anderem elektrische Schaltgeräte der Sirius-Familie für den Weltmarkt produziert. Die ausserordentlich hohe Variantenvielfalt dieser Produkte stellt für die Logistik ein vielschichtiges Problem dar. Eine grosse Zahl an elektrischen und mechanischen Parametern, wie Anschlussart oder Speisespannung und die daraus resultierenden Kombinationen, führen zu über 1500 Typen bei der Schützbauform S00. Eine Vorabproduktion sämtlicher Geräte auf Lager ist kaum möglich.

Die Lösung ergibt sich durch die Einführung eines «Make-to-Order»-Produktionskonzepts, das heisst: Die Schaltgeräte werden erst nach Bestelleingang in der gewünschten Menge hergestellt. Trotzdem ist die Anlage hoch automatisiert und erlaubt so eine gleichbleibend hohe Qualität bei vergleichsweise niedrigen Kosten. Der Einsatz von RFID ist dabei ein wesentlicher Baustein. Die rund 60 Bearbeitungsstationen können je einen Fertigungsschritt flexibel durchführen, etwa den Spulenkörper für alle Varianten einsetzen. Durch die im Werkstückträger eingebrachten Funkchips werden alle benötigten Produktionsdaten zur Verfügung gestellt, beispielsweise welcher Spulentyp für ein bestimmtes Gerät verwendet werden muss.