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Lean Management Mehr Effizienz als schlankes Unternehmen

Redakteur: Anne Richter

Effizienz und Produktivität sind für Schweizer Unternehmen ein entscheidender Wettbewerbsfaktor. Doch nicht nur die Technik entscheidet. Ruag Aerostructures konnte mit bestimmten Lean-Management-Methoden innerhalb von 16 Wochen seine Produktivität sowie den Material- und Informationsfluss signifikant verbessern.

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Konzepterarbeitung durch Cardboard-Engineering.
Konzepterarbeitung durch Cardboard-Engineering.
(Bild: Leancom)

Lean Management ist seit einiger Zeit in aller Munde, und zwar längst nicht mehr nur in der produzierenden Industrie. Die Ergebnisse der Unternehmen, welche Lean Management konsequent eingeführt haben, sind meistens sehr beachtlich. Um im heutigen Wettbewerb bestehen zu können, sind nicht nur Kosten und Qualität wichtige Themen, sondern immer mehr die Flexibilität bzw. kurze Durchlaufzeiten. Die Erwartungen der Kunden steigen stetig an und die Innovationszyklen werden immer kürzer. Diesem sehr schnelllebigen Umfeld sind die herkömmlichen Fertigungssysteme nicht mehr gewachsen. Nicht nur die Weiterentwicklung der Technologie und Automation, sondern auch neue Produktionssysteme, also die Weiterentwicklung der Organisation, sind gefragt. Die Material- und Informationsflüsse sind dabei auf die hohen Erwartungen der Kunden auszurichten. Dies bedeutet in der Regel, dass die Organisation weniger technologie-, jedoch mehr flussorientiert gegliedert werden muss. Durch sogenannte Fertigungszellen oder Montageinseln werden die Schnittstellen stark reduziert, der Fluss erheblich beschleunigt und damit der Wertstrom verbessert. Die erhöhte Transparenz hilft nicht nur in der Verschlankung der Planung und Steuerung, sondern deckt weiteres Optimierungspotential bei den Prozessen und der Logistik auf. Die Verschwendungen werden enthüllt und können nicht weiter versteckt werden. Diese Umstrukturierung verlangt ein Umdenken der Führungskräfte und Mitarbeiter. Häufig beginnt die konsequente Ausrichtung auf den Kunden durch eine Wertstromanalyse. Erst mit der Visualisierung des Verhältnisses zwischen Wertschöpfungs- und Durchlaufzeit wird vielen Managern bewusst, dass das Werkstättenprinzip, also eine technologieorientierte Produktion, zu viele Schnittstellen und Verschwendungen aufweist.

Erstellung einer Montageinsel

Die Firma Ruag AG hat im Bereich Aerostructures, wo vor allem Teile für den Flugzeug-Strukturbau hergestellt werden, die grossen Potentiale der bestehenden Montage erkannt. In einem strukturierten Cell-Design-Projekt haben die Workshop-Teilnehmer, durch die Bildung einer Montageinsel, innerhalb von 16 Wochen den Material- und Informationsfluss sowie die Produktivität signifikant verbessert.

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Analyse

In der Analysephase wurde klar, dass in der bestehenden Montage viele Liegezeiten, Wartezeiten und Abklärungen sowie lange Wege notwendig waren. Hoher Rüstaufwand, lange Suchzeiten, viele Fehlteile und die noch nicht optimierte Logistik waren Gründe für die «notwendige» und akzeptierte Überproduktion innerhalb der Montage. Kaum eine Lieferung war ohne Fehlmaterial und das Kommissionieren der Ware dauerte lange. An den Kunden wird jeweils ein Shipset bestehend aus 9 Baugruppen geliefert. Die Montagemitarbeiter waren Spezialisten für 1–2 Baugruppen, kaum ein Mitarbeiter beherrschte die Montage aller Baugruppen für ein Shipset. Auch die Effizienz und Ergonomie der Arbeitsplätze war nicht optimal, ein Fluss war kaum erkennbar.

Vom Konzept bis zur Umsetzung

In den nachfolgenden Tagen und Wochen wurden verschiedene Konzepte erarbeitet und bewertet. Mittels Cardboard-Engineering wurden die neuen Arbeitsplätze und der Fluss vor dem Umbau getestet. Durch die Anwendung von einem Yamazumi-Board wurden die notwendigen Kapazitäten ersichtlich sowie auf die einzelnen Stationen ausgetaktet. Dabei wurde schnell klar, dass die Mitarbeitereinsatzflexibilität stark erhöht werden muss, um einen kontinuierlichen Fluss gewährleisten zu können. Nebst dem Erarbeiten des neuen Layouts und der neuen Arbeitsplätze wurde das Logistikkonzept mit Hilfe von Lego-Simulationen komplett überarbeitet. Die neue Montageinsel wird nun bedarfsgesteuert mit einem Milkrun in kleinen Mengen beliefert.

Die Vollständigkeit der Lieferungen wird vorgängig von der Logistik überprüft. Damit wurden die Ausfälle aufgrund von Fehlmaterial eliminiert. Die Qualitätsprüfer sind in den Rhythmus der Montageinsel integriert, so dass auch hier die Warte- und Liegezeiten markant reduziert werden konnten. Für die transparente Steuerung bzw. Fortschrittskontrolle wurde ein Inselboard mit visualisierten Informationen erarbeitet.

Ergebnis

Innerhalb der Projektdauer konnte die durchschnittliche Durchlaufzeit von 17,5 Tage auf konstante 11 Tage reduziert werden (–37,5 %). Gleichzeitig wurden die Wege, Wartezeiten und Abklärungen verringert sowie die Ergonomie verbessert, was zusätzlich zu einer Produktivitätssteigerung geführt hat.

Weiteres Vorgehen

Die Firma Ruag AG Aerostructures hat erkannt, dass sich die Prozesse mit Lean Management nachhaltig verbessern lassen. Roger Schmid, der zuständige Lean Manager im Werk Emmen, wird die Lean-Reise mit den Führungskräften und Mitarbeitern vor Ort fortsetzen. Hierfür wurde eine Lean Roadmap für die nächsten 5 Jahre ausgearbeitet. Bereits in den nächsten Monaten sind weitere Montageinseln und Produktionszellen geplant, 5S wird flächendeckend eingeführt und ist Teil der Firmenkultur. Um das gleiche Grundverständnis zu schaffen, wurden mehr als 100 Mitarbeiter und Führungskräfte in Lean Management geschult. Für eine erfolgreiche Umsetzung sind nun die Mitarbeiter gefragt. <<

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