Tangentialer Eckfräser von Ingersoll überzeugt mit starker Zerspanungsleistung Neue Frässtrategie – 100% Produktivitätssteigerung

Redakteur: Matthias Böhm

>> Der neu entwickelte Eckfräser ‘Goldmax8’ von Ingersoll vereint die Vorteile eines tangentialen Werkzeugsystems mit den positiven Eigenschaften von radialen Fräswerkzeugen. Die Wendeschneidplatten sind tangential angeschraubt und bringen daher eine besonders hohe Stabilität. Eine hoch positive Geometrie erzeugt eine extrem ruhige und weichschneidende Zerspanung. Die 8-fache Einsetzbarkeit der Wendeschneidplatte senkt die Kosten.

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Thomas Gottschalk (Fa. Ingersoll Beratung und Verkauf) stellt Herrn Timo Kosiol (Fertigungsleitung Fa. Haberland) das neue Werkzeug vor. Dank neuer Frässtratgie und Werkzeug könnte die Produktivität um 100% gesteigert werden.
Thomas Gottschalk (Fa. Ingersoll Beratung und Verkauf) stellt Herrn Timo Kosiol (Fertigungsleitung Fa. Haberland) das neue Werkzeug vor. Dank neuer Frässtratgie und Werkzeug könnte die Produktivität um 100% gesteigert werden.
(Ingersoll)

böh Die Firma Haberland Zerspanungstechnik GmbH in D-Melle ist ein junges erfolgreiches Unternehmen. Im Jahre 1992 vom Geschäftsführer Dirk Haberland gegründet, gehören heute 115 Mitarbeiter zur Firma, die über einen modernen Maschinenpark verfügt.

Direkt nach der Gründung hat man sich auf die Planung, Entwicklung und effiziente Herstellung von Walzenkörpern und Präzisionsdrehteilen spezialisiert.

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Neu: Frästechnik

Mit der 2010 neu aufgestellten Haberland Frästechnik GmbH sind die Fertigungsmöglichkeiten durch moderne Fräszentren auch auf die kubische Bearbeitung erweitert worden.

«Durch unsere flexible Produktion und höchste Qualitätsstandards haben wir uns schnell einen Namen gemacht und gehören heute zu den bevorzugten Zulieferern führender Industriebetriebe», erläutert Herr Dirk Haberland, Unternehmensgründer und Geschäftsführer, das schnelle Wachstum.

Druck- und technische Walzen

Wie erwähnt, basierte der Unternehmenserfolg der Haberland Zerspanungstechnik GmbH nach der Gründung in erster Linie auf der Herstellung von Präzisionsdrehteilen und vor allem Walzenkörper. Waren es zu Beginn noch meist Druckwalzen, hat sich der Schwerpunkt der Aufträge in Richtung «Technische Walzen» für verschiedenste Anwendungen in der Produktion verlagert.

Aufbau der kubischen Teilefertigung

Die Auftraggeber aus Druckindustrie, allgemeinem Maschinenbau, Windkraftindustrie und Landmaschinenbau fragten im Laufe der Jahre vermehrt nach der Möglichkeit, auch kubische Bauteile von der Firma Haberland zu beziehen, so dass man konsequenterweise im Jahre 2010 die Haberland Frästechnik GmbH komplett neu aufgestellt hat.

Wie für die Haberland Zerspanungstechnik GmbH üblich, hat man von Beginn an in neue, moderne Fräszentren investiert. Es wird heute in drei Schichten auf sechs unterschiedlichen 5-Achs-Fräszentren und acht modernen bewährten 3-Achs-Fräsen produziert. Die bestehenden Kunden haben die neuen Liefermöglichkeiten direkt beansprucht und schnell kam auch ein neuer Kundenkreis dazu. Die maximale Werkstückgrösse für das 5-Achs-Fräsen beträgt 2600 mm (X) mal

900 mm (Y) mal 800 mm (Z).

Kontinuierliche Prozessoptimierung

Die Suche nach der optimalen Fertigungsmethode und dem geeignetsten Werkzeug gehört für die meisten Betriebsleiter und Fertigungsplaner zum «täglichen Brot».

Für Fertigungsverantwortliche in der Zulieferindustrie ist die kontinuierliche Prozessoptimierung aber überlebenswichtig. Mit jedem neuen Angebot stellen sie sich dem gesamten Markt. So kann die Fertigungsmethode, die im vorigen Jahr den Auftrag sicherte, heute schon zu teuer sein.

Effiziente Frässtrategien

«Wir sind stets auf der Suche nach dem günstigsten Fertigungsverfahren. Neue Strategien wie HSC-Fräsen, HPC-Fräsen oder Trochoidales Fräsen werden von uns beobachtet und auch dort, wo es Sinn macht, getestet» erläutert Herr Timo Kosiol (Fertigungsleiter Haberland) die Strategie.

Im Zuge dieses kontinuierlichen Optimierungsprozesses wurde Herr Kosiol auch aufmerksam auf den neuen – besonders wirtschaftlichen – Eckfräser ‘Goldmax8’ von Ingersoll, und er kontaktierte Herrn Thomas Gottschalk (Ingersoll Technische Beratung und Verkauf) zur Planung einer Testbearbeitung.

Vorfräsen von Vierkantguss mit neuen Eckfräsern

Bei Lohnfertigern ist eine Serienfertigung eher die Ausnahme als die Regel. Die Firma Haberland Zerspanungstechnik GmbH hat jedoch einige Produkte, die in grösseren Stückzahlen in Auftrag gegeben werden.

Ein vielfach gefertigtes Produkt für die Glasindustrie wird aus einem Vierkantgussstück (Material GG25 Strangguss) gefertigt. Die Gussstücke sind stark verzogen und haben Oberflächenspannungen. Um den Verzug und die Oberflächenspannung zu beseitigen, werden die Gussstücke von allen Seiten vorgefräst. Das Aufmass ist bedingt durch den Verzug stark schwankend und beträgt 5 – 8 mm.

Suche nach bester Fertigungsstrategie

Dieses Werkstück wird in unterschiedlichen Längen in grossen Stückzahlen bei Haberland bearbeitet und ist deshalb stets im Focus der Produktionsleitung, um die beste Bearbeitungsstrategie zu implementieren. Bearbeitet wurde bisher mit Rundplattenwerkzeugen oder mit Hochvorschubfräsern.

Eine erste Testbearbeitung bei der Firma Haberland Zerspanungstechnik GmbH wurde von Herrn Kosiol (Haberland) und Herrn Gottschalk (Ingersoll) geplant und durchgeführt.

Werkzeug bringt hohe Laufruhe

Schon die ersten Schnitte demonstrierten die erstaunliche Laufruhe des Werkzeuges. «Wir haben uns erstmal vergewissert, dass das Werkzeug auch im Schnitt war» beschreibt Herr Kosiol (Fertigungsleiter Haberland) seine Beobachtung.

Das Aufmass von 5 – 8 mm wurde in zwei Schnitten abgetragen.

100% mehr Produktivität

Der gesamte Test war rundum überzeugend. Die stetige Suche von Herrn Kosiol nach der günstigsten Fertigung war durch den neuen Ingersoll ‘Goldmax8’ Eckfräser von Erfolg gekrönt. Für die Zukunft sind aber schon weitere Testbearbeitungen mit Ingersoll Werkzeugen bei Haberland Zerspanungstechnik GmbH geplant. Nicht ohne Grund: Durch eine deutliche Zeiteinsparung bei der Bearbeitung ergab sich eine Produktivitätssteigerung von mehr als 100 %, wobei mit Schnittgeschwindigkeiten von weit über 200 m/min gearbeitet wurde. Es soll nicht unerwähnt bleiben, dass die Hartmetallkosten bei dem neuen Werkzeug leicht höher lagen – dieser Aspekt ist jedoch durch die mehr als halbierte Bearbeitungszeit nicht wirklich kostenrelevant.<<

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