Optimaler Kühlschmierstoff

Oberstes Ziel Nachhaltigkeit

| Autor / Redakteur: Nadia Hofer / Anne Richter

Biral möchte die besten Pumpen bauen die es gibt.
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Biral möchte die besten Pumpen bauen die es gibt. (Bild: Biral)

Pumpenhersteller Biral konnte seine Produktion mit verschiedenen Fertigungsprozessen durchgängig und nachhaltig gestalten. Möglich wurde dies nach entsprechender Analyse durch einen Umstieg auf einen optimalen Kühlschmierstoff von Blaser.

Bei der Biral AG, dem führenden Schweizer Pumpenhersteller, sah man sich mit einer alles andere als optimalen Situation in der Produktionshalle konfrontiert: Eine instabile Emulsion und unbefriedigende Kühlschmierstoff-Standzeit waren dabei noch die geringeren Probleme. Am meisten Sorgen machten nämlich Hautirritationen, die gleich bei drei Mitarbeitern auftraten. Durch die Analyse der verschiedenen Fertigungsprozesse und den Umstieg auf den optimalen Blaser-Kühlschmierstoff konnte die Produktion in einen nachhaltigen Prozess umgewandelt werden. Und noch wichtiger: Hautprobleme gehören der Vergangenheit an.

Die besten Pumpen, die es gibt

1919 wurde die Biral AG mit Sitz in Münsingen gegründet. Seit damals hat sich das Unternehmen einen Ruf als Hersteller der modernsten Pumpen für die Haustechnik, den kommunalen Betrieb und die Industrie aufgebaut. Die 165 Mitarbeiter haben sich dem Ziel verschrieben, die besten Pumpen zu bauen, die es gibt. Produziert wird in einem umfassenden Materialmix: Die Gehäuse der Pumpen werden aus Grauguss hergestellt. Für verschiedene Komponenten wird Bronze bearbeitet, dazu kommt die Fertigung von Aluminium und Stahl.

Der Grossteil der Fertigungsprozesse der Biral AG – rund 80 Prozent – betrifft die Grauguss-Bearbeitung. Aluminium und Stahl machen circa 15 Prozent aus, auf einer Maschine wird Bronze bearbeitet. «Ein solch breiter Materialmix ist nicht einfach zu handeln», erklärt Martin Haas, Blaser-Swisslube-Anwendungstechniker. Es kam also nicht von ungefähr, dass die Situation in der Produktionshalle des Pumpenherstellers alles andere als optimal war: Die Standzeit des eingesetzten Kühlschmierstoffes war unbefriedigend. Die Emulsion musste regelmässig durch das Zufügen von Additiven gesteuert werden. Drei Mitarbeiter klagten über Haut­irritationen, ausgelöst durch den instabilen Kühlschmierstoff. Diese Problemstellung vor Augen, erinnerten sich Biral-Mitarbeiter an ein Kühlschmierstoffseminar bei Blaser Swisslube. Biral nahm auf der Suche nach einer nachhaltigen Lösung mit Blaser Kontakt auf.

Flüssiges Werkzeug

Die Blaser-Experten nahmen die Lage in der Produktionshalle in allen Details unter die Lupe. «Im Zusammenspiel mit Materialien, Werkzeugen und Prozessen wird der richtige Kühlschmierstoff zum flüssigen Werkzeug. Wir hatten das Ziel, durch die Auswahl des richtigen Produktes die Hautirritationen in den Griff zu kriegen und die Prozesse nachhaltig zu verbessern», gibt Haas einen Einblick. Bei der Analyse wurde besonderes Augenmerk auf den Materialmix gelegt: Es wurden Grünverfärbungen festgestellt, wie sie bei der Bronzebearbeitung oft vorkommen. Es musste daher ein Produkt gefunden werden, das auch dieser Anwendung gerecht wird.

Aufgrund der Erfahrung mit anderen Fällen empfahl der Blaser-Anwendungstechniker den Umstieg auf Blasocut BC 935 Kombi. Der wassermischbare Kühlschmierstoff auf Mineralölbasis ist bakterizid- und borfrei, leistungsstark, robust und universell einsetzbar. «Blasocut BC 935 Kombi verfügt über ausgezeichnete Eigenschaften bei der Bearbeitung von Guss, kann aber auch bei einem breiten Materialmix eingesetzt werden. Und vor allem ist dieser Kühlschmierstoff sehr gut für Mensch und Umwelt verträglich», erklärt Haas.

Die Resultate nach der Umstellung lassen sich sehen: Die Standzeit der eingesetzten Kühlschmierstofflösung beträgt heute ein Jahr – und dies ohne teure Steuerungszusätze. «Das wurde zwar mit dem früheren Produkt auch erreicht, jedoch nur durch den massiven Einsatz von Bakteriziden und Fungiziden, welche im Kostenspiegel nicht mit einberechnet wurden», berichtet Anwendungstechniker Martin Haas.

Ein nachhaltiger Prozess

«Mit Blaser Swisslube haben wir einen nicht durchgängig funktionierenden Prozess in einen nachhaltigen Prozess umgewandelt», zeigt sich Biral-Produktionsleiter Michael Schütz vollauf zufrieden. «Zwar haben die laufenden Betriebskosten, bedingt durch die höhere Kühlschmierstoffkonzentration, leicht zugenommen. Dies ist jedoch eine Investition, die sich bezahlt macht und dank der wir bezüglich Hautirritationen heute überhaupt keine Probleme mehr haben.» Biral AG und Blaser Swisslube wollen die Produktionsprozesse weiterhin gemeinsam optimieren. SMM

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