Plattenverbrauch beim Stechen um mehr als die Hälfte reduziert

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Angesichts dieser Menge spielen Prozesssicherheit und Standmenge eine zentrale Rolle. Ferner fällt jedes Zehntel Vorschub unter dem Strich ins Gewicht. Kostengünstig fertigen heißt in so einem Fall, die Maschine nicht abstellen zu müssen. Die Maschinenbediener erwarten einen störungsfreien Prozess ohne ungeplante Schneidenwechsel. Je länger die Wechselintervalle für die Schneiden, desto wirtschaftlicher die Bearbeitung.

In der Summe ergibt sich durch neue Stechplatten eine Kosteneinsparung von 25 %

Das Ergebnis im Detail: Die Standmenge für eine Schneide erhöhte sich von 800 auf 1000 Büchsen. Zudem kommt noch eine moderate Verkürzung der Abstechzeit durch höhere Schnittdaten des Tigertec-Schneidstoffes hinzu. Vor der Einführung benötigte Schirling rund 2000 einschneidige Stechplatten im Jahr, inzwischen pendelt sich, dank zweischneidiger Ausführungen, der Verbrauch bei 800 ein. Der geringere Wendeplattenverbrauch senkt nicht nur die Werkzeugkosten, sondern auch die Kosten für die Wechselzeiten.

Ein weiterer Posten sind die Maschinenstunden. Die auf den ersten Blick geringen Einsparungen bei der Hauptzeit im Sekundenbereich sorgen stückzahlbedingt für immerhin zwanzig Stunden frei werdende Maschinenkapazität. Alles aufsummiert ergibt sich eine Kosteneinsparung von 25 % im Vergleich zur vorigen Bearbeitung.

Walter-Cut-Stechplatten rasch in der gesamten Fertigung eingeführt

Gut nachvollziehbar, dass sich die Drehspezialisten aus Babenhausen ohne zu zögern für die Einführung von Walter Cut in der gesamten Fertigung entschieden. Die ausgewählten Stechklingen und Wendeplatten passen zu allen Maschinen, egal ob es sich um einen links- oder rechtsdrehenden Prozess handelt.

* Werner Strobel ist Produktmanager Drehen bei der Walter Deutschland GmbH in 60489 Frankfurt am Main

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