Suchen

Lean Management Produktion im Fluss erhöht die Effizienz

| Redakteur: Anne Richter

Lean Management ist seit geraumer Zeit ein viel zitierter Begriff und mittlerweile nicht nur ein Schlagwort in der produzierenden Industrie. Der Wertstrom hilft bereichsübergreifend Potenziale zu realisieren, Schnittstellen abzubauen und Produkte zum Fliessen bringen -> von der Wertstromanalyse zum Wertstromdesign.

Firma zum Thema

Die Zahlen, Daten und Fakten für die Bearbeitung eines Wertstromes werden nicht aus dem ERP-System herausgelesen, sondern vor Ort an der Maschine/am Arbeitsplatz persönlich aufgenommen.
Die Zahlen, Daten und Fakten für die Bearbeitung eines Wertstromes werden nicht aus dem ERP-System herausgelesen, sondern vor Ort an der Maschine/am Arbeitsplatz persönlich aufgenommen.
(Bild: Leancom)

Die konsequente Ausrichtung der Wertschöpfungsprozesse auf den Kunden fordert die Mitarbeiter und Führungskräfte und verlangt langfristig auch ein Umdenken aller Beteiligten. Unter schlanken Unternehmensprozessen ist nicht die Rationalisierung der Mitarbeiter gemeint, sondern die stetige Reduktion der Verschwendungen im täglichen Arbeitsprozess. «Alles, was für den Kunden keinen Wert generiert, ist Verschwendung», bemerkte Henry Ford schon Anfang des 20. Jahrhunderts. Toyota hat diesen Grundsatz von Henry Ford übernommen und für ihren Betrieb weiterentwickelt. Um Verschwendungen im Arbeitsprozess und Wertfluss sichtbar zu machen, setzen die Lean ausgerichteten Unternehmen häufig die Methodik Wertstromanalyse und -design ein. Diese Methodik (auch Makigami genannt) hilft, Wertschöpfungs- und Geschäftsprozesse zu visualisieren und für alle Beteiligten ein gleiches Grundverständnis zu schaffen.

Wertstromanalyse für besseres Prozessverständnis

Die Firma Zimmer GmbH in Winterthur, welche orthopädische Implantate und chirurgische Instrumente herstellt, wendet diese Methodik an, um bereichsübergreifend Potenziale und Verbesserungen erschliessen zu können. Da Wertstrom keine Einzelmassnahme und Einzelarbeit ist, wurde im April 2014 ein entsprechendes Workshop-Team abteilungsübergreifend zusammengestellt und binnen 2 Tagen die erste Wertstromanalyse erarbeitet. Diese hilft den Workshop-Teilnehmern, einen aktuellen, wahrheitsgetreuen, ganzheitlichen und transparenten Überblick zu verschaffen. Die Zahlen, Daten und Fakten für die Bearbeitung eines Wertstromes werden nicht aus dem ERP-System herausgelesen, sondern vor Ort an der Maschine/am Arbeitsplatz persönlich aufgenommen. Dies führt zu einem hohen Grundverständnis der Prozessschritte sowie realistischen Fertigungsdaten.

Bildergalerie

Hauptprozessschritt:

Schmiederohling-Herstellung aus Stangenmaterial -> Mechanische Bearbeitung Fräsen -> Mechanische Bearbeitung Drehen -> Entgraten -> Laserbeschriftung -> Reinigungsoperationen -> Endprüfung -> Biologische Reinigung -> Verpackung -> Versand.

Die Analyse zeigte einen hohen Aufwand für die Fertigungssteuerung sowie viele Schnittstellen innerhalb und ausserhalb der eigenen Fabrikwände. Im Bereich der finalisierenden Arbeitsschritte wie Waschen, Endprüfung, Biological Upgrade und Verpackung wurde bereits ein Pull-System mit sogenannten Conwip (Constant Work In Process – konstante Warenmenge in Arbeit) eingeführt. Dies führte zur Reduktion von Ware in Arbeit in diesem Bereich, jedoch stauen sich nun die Bestände vor der genannten Abteilung.

Der Produktionsbetrieb ist noch klassisch in sogenannte Fertigungsbereiche mit Abteilungen organisiert. Aufgrund der hohen Rüst- und Vorbereitungszeiten im Bereich der Schmiederohling-Herstellung wurde erkannt, dass der interne Hersteller dieser Rohlinge die Fertigungslosgrössen unabhängig von der mechanischen Produktion wählt, woraus sich unweigerlich hohe Lagerbestände zwischen den Bereichen ergeben.

Durchlaufzeit auf unter zehn Arbeitstage reduzieren

Die Wertstromanalyse zeigt transparent die Liege- und Transportzeiten eines Materialflusses auf. Bestände bedeuten immer, dass die Produkte nicht fliessen und somit kein Wert dem Produkt hinzugefügt wird. Mittels Lean-Index (Summe aller Zykluszeiten eines Produktes/totale Durchlaufzeit für einen Auftrag von Rampe zu Rampe) kann eine erste Schlussfolgerung bezüglich des Flussgrads gemacht werden. Bei der Firma Zimmer GmbH liegt der Lean-Index zurzeit bei der analysierten Produktgruppe bei 0,006 bei einer totalen Durchlaufzeit von Rohmaterial bis Versand von ca. 60 Arbeitstagen. Als Benchmark und Best-Practice-Vergleich wird ein Lean-Index zwischen 0,2 und 0,5 angestrebt. D. h., dass die reine Bearbeitungszeit zwei- bis fünfmal kürzer ist als die Liege- und Transportzeiten eines Prozesses. Bereits in der Analyse konnten verschiedene Verbesserungspotenziale aufgedeckt werden. Im folgenden Wertstromdesign-Workshop wurde strukturiert ein künftiger Wertstrom (Soll-Wertstrom oder Future State Value Stream Mapping) entwickelt. Mittels einiger Optimierungen, Anpassungen und Veränderungen lässt sich die Durchlaufzeit innerhalb von 12 bis 24 Monaten auf unter zehn Arbeitstage reduzieren. Für diese nächsten Schritte sind natürlich weitere Mitarbeiter und Führungskräfte gefragt, aktiv mitzuwirken. <<

(ID:42822655)