Produktivität steigern in der Medizintechnik

Redakteur: Anne Richter

>> Produktivität und Effizienz werden auch in der Medizintechnik immer wichtiger. EXPERT [GROUPS] Lean Management organisierte bei der Safrima AG einen praxisorientierten Anlass über Lean-Prozesse. Im Fokus stand dabei 5S – eine Methode zur effizienten Arbeitsplatzgestaltung.

Firmen zum Thema

(Bild: Anne Richter, SMM)

Lange Zeit galt für Schweizer Zulieferunternehmen die Medizintechnik als erlösreiche und -sichere Branche. Doch auch in der Medizintechnik nimmt der Kostendruck zu. Qualität und Präzision liefern viele Unternehmen, der Kostendruck zwingt die Unternehmen, effizienter und wirtschaftlicher zu produzieren. Leistungsfähige Maschinen und Werkzeuge sind gefragt, allerdings bringen diese alleine nur teilweise einen Effizienzgewinn. Mindestens genauso wichtig ist es, Verschwendung zu vermeiden, Verschwendung von Material, aber auch Verschwendung von produktiver Arbeitszeit.

Vermeidung von Verschwendung mit Lean

Dafür organisierte EXPERT [GROUPS] Lean Management am 12. Juni 2013 bei der Safrima AG, einem Zulieferunternehmen für Medizintechnik, einen Workshop und praxisorientierten Anlass über Lean Production. Lean ist ein ganzheitliches Managementkonzept, das darauf abzielt, in der Produktion und allen anderen Betriebsbereichen Verschwendung, Fehler und unnötige Kosten zu vermeiden. Für Lean Production gibt es verschiedene Werkzeuge und Methoden, eine davon ist 5S, eine Methode zur effizienten Arbeitsplatzgestaltung. 5S ist eine wichtige Voraussetzung für viele andere Lean-Methoden, da sie störungsfreie Prozesse und damit die Basis für aufbauende Methoden bietet.

Bildergalerie

Für den EXPERT-[GROUPS]-Anlass öffnete die Safrima AG in Worben ihre Türen, um die Erfahrungen bei der Einführung von 5S zu teilen. Seit rund 15 Monaten beschäftigt sich das Unternehmen mit der Einführung und Etablierung der 5S-Methode. Seither haben Mitarbeiter und Kader verschiedene Massnahmen eingeführt und entsprechende Erfahrungen gesammelt. Durch die erfolgreiche Einführung und Implementierung von 5S werden am Arbeitsplatz und im Arbeitsumfeld Verbesserungen erzielt und somit Produktivitätsgewinne erwartet. Ebenfalls soll die Arbeitssicherheit steigen. Das methodische Vorgehen basiert auf einem sich stetig wiederholenden Kreislauf und ist damit nie abgeschlossen.

Verbesserungen planen – Interview Lean Production

Zum Thema führte SMM ein Interview mit Oliver Mattmann, dem Geschäftsführer von der Leancom GmbH und Initiator der EXPERT [GROUPS] Lean Management.

SMM: Was veranlasst Betriebe Lean einzuführen?

Oliver Mattmann: Auf der einen Seite sind es die Herstellerfirmen, die von ihren Zulieferunternehmen Lean Management verlangen. Sie versprechen sich damit kürzere Durchlaufzeiten, tiefere Kosten und bessere Qualität. Auf der anderen Seite suchen die Betriebe neue Strukturen, um ihre Rentabilität zu steigern.

Wie viel Potential steckt im Lean Management?

O. Mattmann: Wenn man mit der Verschwendungsbrille durch die Betriebe geht, wird einem erst richtig bewusst, wie viel Potential noch vorhanden ist. Im Durchschnitt ist der Anteil der Wertschöpfung an allen betrieblichen Aktivitäten rund 25 Prozent. Der Rest ist Verschwendung. Das kann auch ganz genau gemessen werden, mit so genannten Multimomentaufnahmen.

Um wie viel können diese Verschwendungen mit Lean-Methoden reduziert werden?

O. Mattmann: Zielzustand ist natürlich null Prozent Verschwendung, was aber praktisch nicht umzusetzen ist. Nach Schätzungen hat Toyota, ein Unternehmen, das mit Lean Management weit fortgeschritten ist, einen Wertschöpfungsanteil von immerhin 55 bis 75 Prozent.

Warum ist die Umstellung auf Lean für die Mitarbeiter anfangs sehr mühsam und ab wann wird es einfacher?

O. Mattmann: Das ist psychologisch zu begründen. Wir suchen alle nach Stabilität und die verschiedenen Lean-Methoden bringen Veränderungen in eingefahrene Abläufe. Erst wenn sich Erfolge einstellen, steigt die Motivation wieder. Aber einen Selbstläufer gibt es nicht, es braucht immer eine treibende Kraft, die die Veränderungen anstösst.

Was sind sonst die grössten Hindernisse beim Einführen von Lean?

O. Mattmann: Ein grosses Hindernis ist, dass sich keine Zeit genommen wird. Das operative Geschäft drückt immer wieder in die Abläufe. Wichtig ist hierfür, dass die Verbesserungen geplant werden und die Zeit dafür freigehalten wird. Ausserdem ist es schwierig, die Einsparung in der Produktivität sofort zu messen, was der Motivation nicht immer zuträglich ist.

Welche Voraussetzungen sind entscheidend, wenn in einem Betrieb Lean Management erfolgreich eingeführt werden soll?

O. Mattmann: Es muss Kompetenz aufgebaut werden, die kann am Anfang auch von aussen in den Betrieb geholt werden. Nur mit einer Schulung und einem Kurs allein ist es nicht getan, es benötigt permanenten Antrieb. Ausserdem braucht es Zeit. Wenn sich keine Zeit genommen wird, werden keine Verbesserungen erzielt. Das Entscheidendste aber ist das Commitment der Führungskräfte. Die Führungskräfte müssen die Lean-Prinzipien wirklich verstehen und wollen, es darf kein Lippenbekenntnis sein. Ohne das Commitment der Führungskräfte funktioniert es nicht. <<

(ID:40032510)