STS Systemtechnik Schänis

Schweizer Präzision auch in der Stanztechnik

| Autor / Redakteur: Annedore Munde / Dietmar Kuhn

Doppelständerpressen mit Kapazitäten bis zu 200 Tonnen und C-Ständer-Pressen mit Kapazitäten von 80 bis 150 Tonnen stehen bei Schänis im Einsatz.
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Doppelständerpressen mit Kapazitäten bis zu 200 Tonnen und C-Ständer-Pressen mit Kapazitäten von 80 bis 150 Tonnen stehen bei Schänis im Einsatz. (Bild: Schänis)

Seit Jahrzehnten befasst sich ein Mittelständler südöstlich des Zürichsees mit der Produktion von Befestigungs- und Schließtechnik. Jetzt will das Unternehmen mit dem jüngsten Bereich Stanztechnik gezielter auf komplexe Kundenwünsche eingehen können. Erfolgsfaktoren sind seit jeher Fachkompetenz, Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit – so wie bei einem Schweizer Uhrwerk.

Bereits im Jahr 1924 erfolgte die Gründung der damaligen Schlossfabrik Schulte & Co. Das Hauptaugenmerk der Fertigung war zu diesem Zeitpunkt die Schließtechnik, welche als eigenständiges Geschäftsfeld nach wie vor Bestand hat – die STS Systemtechnik Schänis GmbH zählt noch heute zu den Traditionsunternehmen unter den Schweizer Schlossherstellern. Von Beginn an entwickelte sich eine enge Zusammenarbeit mit dem Fachhandel, mit Verarbeitungsbetrieben, OEM-Kunden und Industrieunternehmungen. Später dann, im Jahr 1965, kam das Geschäftsfeld Befestigungstechnik dazu. Das Sortiment, welches in diesem Bereich gefertigt wird, umfasst neben herkömmlichen Rohrschellen für die Deckenbefestigung auch Einlegerohrschellen und ergänzende Produkte wie Grundplatten sowie Tropfwasserrinnen in verschiedensten Dimensionen. „Im Stahlhandel ist Schänis mit diesem Geschäftsfeld in der Schweiz die unbestrittene Nummer eins in Sachen Rohrbefestigungen“, sagt Geschäftsführer Markus Spörri nicht ohne Stolz. Mit der Umfirmierung des Unternehmens zur STS Systemtechnik Schänis GmbH, kurz Schänis, im Jahr 1997 blieb diese Basis erhalten. Weil viele Auftraggeber jedoch zunehmend für ihre Arbeiten nur einen Ansprechpartner wünschen, der möglichst alle ihre Bedürfnisse erfüllt, hat das Unternehmen sein Leistungsspektrum kontinuierlich ausgebaut. Jüngstes Beispiel ist der Bereich Stanztechnik, der ab 2005 auf- und ausgebaut wurde.

Modernes Equipment ist der Garant für höchste Präzision

Seither wird die Sparte Stanztechnik forciert, um den Kunden das erweiterte Leistungsspektrum von der Idee bis zum fertigen Teil aus einer Hand anbieten zu können. Obwohl der Bereich unter der Bezeichnung Stanztechnik läuft – das Leistungsspektrum umfasst weit mehr als nur das reine Stanzen. So werden von der Entwicklung und Planung über den Werkzeugbau bis hin zur kompletten Teilefertigung und Baugruppenmontage alle Aufgaben der klassischen Blechbearbeitung realisiert. Und Geschäftsführer Spörri, der seit 2001 verantwortlich für die Geschicke des Unternehmens ist, unterstreicht ein wichtiges Kriterium für die Herangehensweise bei der Auftragsbearbeitung: „Präzision ist uns sehr wichtig“, sagt er. „Diese stellen wir mit modernsten Geräten sicher. So programmieren wir im Werkzeugbau mittels SolidCam über 3D-Files und können dank unserer leistungsstarken Anlagentechnik in der Fertigung eine extrem hohe Genauigkeit erreichen.“

Der moderne Maschinenpark ist Basis für höchste Präzision

Der Maschinenpark umfasst beispielsweise zwei Doppelständerpressen mit Kapazitäten bis 200 t und fünf C-Ständer-Pressen mit Kapazitäten von 80 bis 150 t. Diese ermöglichen die Bearbeitung von Werkstücken mit Bandbreiten von 5 bis 420 mm und Banddicken von 0,1 bis 10,0 mm. Bei Umformaufträgen kommen zehn Einständerpressen zum Einsatz, mit denen sich Werkstücke von 10 bis 100 t bearbeiten lassen. Die drei Abkantpressen mit Kapazitäten von 25 bis 125 t erlauben die Biegung von Werkstücken mit einer maximalen Länge von 3000 mm und einer Dicke von 5,0 mm bei Stahl und 2,0 mm bei Edelstahl. Und im CAD/CAM-unterstützten Werkzeugbau können Lösungen in den Bereichen CNC-Fräsen, Drahterodieren, CNC-Flachschleifen, Startlocherodieren sowie Drehen und Rundschleifen realisiert werden.

Und so überrascht es auch nicht, dass neue Kunden diese Leistungen zu schätzen wissen. Ein Beispiel dafür ist die Trox Hesco Schweiz AG. Die Tochtergesellschaft der weltweit tätigen Trox Group entwickelt, produziert und vertreibt hochwertige Komponenten und Systeme für die Lüftungs- und Klimatechnik. Das Unternehmen suchte einen Partner für die Produktion von Elementen für seine Lüftungsgitter.

Kostengünstige Verfahren für schlanke Prozesse waren gefragt

„Für die Produktion dieser Lüftungsgitter aus Stahl und Edelstahl benötigt das im Züricher Oberland tätige Unternehmen Längs- und Querteile. Die Elemente wurden bis zu diesem Zeitpunkt in Eigenregie abgelängt, gestanzt, gebogen, gefräst und anschließend dem nächsten Verarbeitungsschritt übergeben“, beschreibt Spörri die Ausgangssituation. Da die 25 bis 30 Jahre alten Maschinen, auf denen die Teile gefertigt wurden, etwas in die Jahre gekommen waren, erwog man ein Outsourcing der Teileproduktion. Acht potenzielle Lieferanten wurden angesprochen, um ihre Ideen- und Kostenvorschläge zu präsentieren.

Marcel Schriber, stellvertretender Leiter Auftragsabwicklung und strategische Beschaffung bei Trox Hesco, beschreibt, welche Anforderungen es zu erfüllen galt: „Die Qualität der Teile musste demselben hohen Niveau wie unsere Inhouse-Produktion entsprechen. Unser zukünftiger Partner sollte außerdem ein kostengünstigeres Herstellverfahren nutzen und sämtliche Prozesse schlank halten, auch die Logistik. Da eine solche Umstellung langfristige Folgen mit sich bringt, war eine nachhaltige Partnerbindung eine weitere Voraussetzung. Nicht zuletzt aus ökologischer Sicht sollten zudem die Transportwege kurz sein.“

Die Fachleute von Schänis überzeugten und so erhielt das Unternehmen den Zuschlag. Schriber erinnert sich an die Evaluationsphase: „Schon in den ersten Besprechungen merkten wir, dass die Spezialisten bei Schänis kompetent und lösungsorientiert sind. Sie brachten eigene Ideen ein, um Prozessschritte einzusparen. Die Techniker zeigten uns unter anderem auf, wie man dank Optimierungen am Werkzeug wesentliche Prozessschritte zusammenführen kann. So entfiel zum Beispiel in ihrem Vorschlag die Notwendigkeit, die Winkel in einem separaten Schritt in die Gehrung zu fräsen. Diese Idee fanden wir bestechend. Die innovativen Lösungsvorschläge waren ein Hauptgrund für unsere Zusage.“

Im Frühling 2012 erhielt Schänis den Zuschlag, es folgte die Ausarbeitung des Grobkonzeptes, im Juni die Freigabe für die Werkzeuge und bereits im Oktober 2012 die Produkteinführung.

Trox Hesco ist zufrieden mit dem neuen Partner. Seit mehr als einem Jahr werden die Lüftungsgitter nun durch Schänis gefertigt – mit gleichbleibend guter Qualität. Genutzt wird hierfür eine Doppelständerpresse mit dem eigens konzipierten Transferwerkzeug von Schänis.

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