Autoform: Software für Blechfertigung Simulieren verkürzt Try-Out-Prozess

Anbieter zum Thema

item Industrietechnik Schweiz GmbH

proALPHA Schweiz AG

3D-MODEL AG

AutoForm Engineering GmbH

AutoForm Engineering_GmbH

mehr weniger

AutoForm Engineering Deutschland GmbH Büro Pfaffenhofen

AutoForm Engineering Deutschland GmbH

weniger

Mit der Software Logopress, einem Plug-in zur 3D-CAD-Software Solidworks, vereinfachen und beschleunigen Blechfertiger die Abläufe von der Konstruktion bis zur Fertigung von Blechteilen. Sie können in der Bedienoberfläche der CAD-Software die Umformabläufe simulieren.

Wie Marc Löhmann, Geschäftsführer von Löhmann Automotive Systems in Iserlohn, betont, sei die Simulation mit Logopress Progsim ein Beschleuniger, der viel Zeit spart. Seit dem Jahr 2021 arbeitet der Zulieferer von Stanz- und Stanzbiegeteilen mit diesem Softwaremodul. Es unterstützt ihm beim Anlegen von Streifenlayouts mit einer Simulation von Ausdünnungen und Aufdickungen, Falten- und Rissbildungen sowie Rückfederungen. Marc Löhmann berichtet weiter: «Bei Blechdicken von 0,2 bis 3 mm verarbeiten wir viele Chrom-Nickel-Stähle, Werkstoffnummern 1.4301 und 1.4310. Das ist auch einer der Gründe, warum die Simulation für uns so interessant ist. Der Stahl, Werkstoffnummer 1.4310 zum Beispiel, federt stark zurück. Mit dem Softwaremodul Logopress Progsim kommen wir hier schon zu einem frühen Zeitpunkt der Projekte nah an das Bauteilverhalten heran.»

Nützlich bei Abwicklung und Konstruktion

Deutlich werden solche Vorzüge an einem Bauteil für den neuen Audi Q5. «Für diese Komponente, mit der später per Bowdenzug die Motorhaube geöffnet wird, haben wir nach der Auftragserteilung als erstes das Werkzeug in Logopress konstruiert. Nachdem das Streifenlayout erstellt war, berechneten wir mit Logopress Progsim die Rückfederung», erläutert Marc Löhmann. Seit Jahren arbeitet er mit Logopress Diedesign. Damit konstruiert er die Werkzeuge, erstellt das Streifenlayout und die Abwicklung. Seit dem Jahr 2021 nutzt er auch die Software Logopress Progsim, die mit ihrer virtuellen Tryout-Presse für kleine bis mittelgrosse Stanz- und Stanzbiegeteile ausgelegt ist. Schon in der Entwurfsphase des Werkzeugdesigns und Streifenlayouts lassen sich mit dem Softwaremodul Probleme der Umformbarkeit und Rückfederung beheben sowie Tryout-Aufwände reduzieren.

Bildergalerie

Bildergalerie mit 5 Bildern

«Üblicherweise kommt der Kunde mit dem Datensatz seines Bauteils auf uns zu», schildert Marc Löhmann die gängige Konstellation und ergänzt: «Ist das Layout bereits nahe am Bauteil, machen wir schon in dieser Angebotsphase erste Umformsimulationen.» Werden beim Erstellen des Streifenlayouts gleich die Biege- und Ziehstempel berücksichtigt, kann er in Logopress Progsim wechseln und hier die Simulation ausführen. «So werden wir in die Lage versetzt, mit dem Kunden detailliert die Umformung, Toleranzen oder Probleme zu besprechen. Wir können zum Beispiel erkennen, dass das Material in einem Bereich zu dünn wird und die Geometrie geändert werden muss, um die Funktio­nalität zu gewährleisten», sagt Marc Löhmann zu den Vorteilen.

Schneller vom Design zur Produktion

Beim Bauteil für den Audi Q5 dagegen stand die Konstruktion des Werkzeugs sehr schnell. Gefertigt aus kaltgewalztem, gut umformbarem Stahl DC03 waren für die Komponente ohnehin nur geringe Rückfederungen zu erwarten. Allerdings weist das Bauteil Sicken auf, die das Blech im definierten Winkel versteifen sollen. «Die Iterationen mit Logopress Progsim, die vor allem auf die Umformung und Rückfederung abzielten, haben wunderbar geklappt, speziell die Simulation der Sicken», berichtet Marc Löhmann. Sämtliche Winkel waren richtig angelegt. «Das war ein Idealfall. Dass er eintrat, ist der Simulation zu verdanken, ohne die ich mit einem anderen Winkel rangegangen wäre. Nacharbeit wäre die Folge gewesen», erläutert Marc Löhmann. Innerhalb kürzester Zeit konnte die Fertigung des Bauteils beginnen.

Deutlich beschleunigt

Mit der Software Logopress Progsim arbeitet der Lohnfertiger in Iserlohn bereits seit zwei Jahren. So kann er von umfassenden Vorteilen berichten. Marc Löhmann sagt dazu: «Neben der frühzeitigen Beratung des Kunden, der Reduzierung von Tryout-Aufwänden und der Minderung von Nacharbeiten oder gar Fehlteilen ist es vor allem die Zeitersparnis.» Diese Zeitersparnis ist für ihn jedoch besonders wichtig, weil seine Kunden die Werkzeuge häufig sehr spät bestellen. Die verbleibende Spanne für Konstruktion und Bau ist meist sehr kurz. «Hier hilft uns Logopress Progsim immens», berichtet Marc Löhmann. Natürlich handelt es sich bei all dem um vereinfachte Simulationen, die bestimmte Faktoren wie etwa Öle nicht einbeziehen. «Grundsätzlich aber sind die Simulationen – die auf der Softwaretechnologie von Autoform – sehr solide, und man arbeitet detailliert Aspekte heraus, die vorher nicht bekannt waren», erläutert Marc Löhmann. Beim Bauteil für den Audi Q5 waren dies kleine Nasen, die nur als Ziehoperation verwirklicht werden können. Dabei verjüngt sich die Biegung nach oben, das Blech darunter wird dünner. «Dieses Verhalten haben wir simuliert und mit dem Kunden besprochen, der die Nase als Anschlag nutzen wollte. Um nicht zu stark auszudünnen, haben wir dann die Höhe reduziert und mit dieser Anpassung die Funktionalität des Anschlags verbessert», berichtet Marc Löhmann. Dank der Simulation kann er seine Kunden auf Probleme hinweisen, bevor die Produktion beginnt. Frühzeitig kann er zeigen, wo Material rein- oder auch rauslaufen wird oder wie sich zu enge Toleranzen korrigieren lassen. Er kann Einfluss auf die Zeichnung nehmen und ein optimiertes Design anbieten – auch mit Blick auf das spätere Messen des Bauteils. «Das ist ein ganz wichtiger Punkt, den wir stets mit Kunden besprechen. Denn wie gemessen wird, ist nicht trivial. Mit Logopress Progsim kann ich jedoch von Anfang an festlegen, dass an Stelle x in Höhe y zu messen ist. All das spart viel Zeit», führt Marc Löhmann aus.

Fortlaufend akutalisiert und erweitert

Als besonders vorteilhaft sieht Marc Löhmann die fortlaufenden Aktualisierungen und Verbesserungen der Software von Autoform. Dies betrifft insbesondere das Thema Rückfederung. Wurde sie ehemals optisch dargestellt, lässt sich inzwischen jede Rückfederung als Meshkörper betrachten. Dazu sagt Marc Löhmann: «Dass ich an diesem Körper dann differenziert Messungen vornehmen kann, ermöglicht mir ein noch professionelleres Arbeiten – auch in der Kommunikation mit dem Kunden. Ich erstelle einfach eine Präsentation und weise auf mögliche Probleme hin. So kann ich schnell und fundiert in das Bauteildesign eingreifen.» Darüber hinaus wird die Simulation, die früher mit einer optisch aufgedickten Aussenhülle realisiert wurde, seit diesem Jahr mit dem kompletten Volumen ausgeführt. «Wird etwas geprägt, können wir daher genau sehen, wie sich das Blech verformt. Indem wir mit dem Softwareprogrammierer Autoform im engen Austausch stehen und unsere Wünsche und Anregungen regelmässig kommunizieren, fliessen solche Details in die Weiterentwicklung der Software ein», berichtet Marc Löhmann. Er sieht sich mit der Software von Autoform bestens gerüstet für seine Werkzeugkonstruktion und Blechfertigung. (kmu) SMM

(ID:49624105)