Volle Verfügbarkeit

Redakteur: Bernhard Herzog

>> Die Produktion drehmomentübertragender Zahnräder ist extrem energieintensiv. Um Energie einzusparen und gleichzeitig die Anlagenverfügbarkeit steigern zu können, wurde im Siemens-Getriebewerk Penig neben einem Energiemanagementsystem auch das Condition-Monitoring-System ePS Network Services eingesetzt.

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Das Härten der Zahnräder ist ein energieintensiver Prozess. Durch eine Analyse der exakten Verbrauchsdaten mit B.Data wird der Energieverbrauch in diesem Prozessschritt optimiert.
Das Härten der Zahnräder ist ein energieintensiver Prozess. Durch eine Analyse der exakten Verbrauchsdaten mit B.Data wird der Energieverbrauch in diesem Prozessschritt optimiert.
(Bild: Siemens / W. Geyer)

Siemens fertigt in Penig bei Chemnitz Bahnantriebe und Zahnradgetriebe für Industrieanwendungen. Viele grosse europäische und mehrere asiatische Schienenfahrzeughersteller darf Siemens zu seinem Kundenstamm zählen – Bahnantriebe aus Penig laufen heute erfolgreich auf allen Kontinenten. In der Teilefertigung entstehen täglich bis zu 600 drehmomentübertragende Bauteile. Um den Energieverbrauch zu senken, jedoch gleichzeitig die Produktivität sowie die Anlagenverfügbarkeit zu steigern, setzen die Verantwortlichen nun auf das Condition-Monitoring-System ePS Network Services sowie auf das Energiemanagementsystem B.Data.

Systematische Anlagenüberwachung

Rund 300 Mitarbeiter arbeiten im Getriebewerk Penig an etwa 130 Werkzeugmaschinen. Der effiziente Einsatz der Maschinen ist ein wichtiger Schlüssel zum Erfolg, wofür wiederum die Wartung und die permanente Überwachung der Produktionsmaschinen massgebliche Voraussetzungen sind. Auch die vorbeugende Früherkennung von Fehlern sowie die Absicherung von Verfügbarkeit und Produktivität werden immer wichtiger.

Die systematische Anlagenüberwachung erfolgt im Getriebewerk Penig mithilfe des Condition-Monitoring-Systems ePS Network Services. Wöchentlich werden Achsentests in den Werkzeugmaschinen durchgeführt und individuelle Variablen wie zum Beispiel Temperatur, Schwingung oder Druck erfasst. Dadurch ist es möglich, Trends zu erkennen und Instandhaltungsmassnahmen frühzeitig einzuleiten. Neu gelieferte Maschinen werden zudem einem mechanischen sowie einem energetischen Fingerprint unterzogen. Das heisst, dass bei der Erstinbetriebnahme beim OEM definierte Werte erfasst werden und die Maschinen spezielle Tests durchlaufen.

Der zweite Vergleichsfingerprint erfolgt nach dem Aufstellen in der Halle. So lassen sich Verschleisserscheinungen und Defekte feststellen, bevor sie einen negativen Einfluss auf die Produktion ausüben können. Durch diese zusätzliche Form der Maschinenüberwachung kann eine anhaltende Steigerung der Verfügbarkeit erreicht werden.

Maximale Transparenz

Neben der Zustandsüberwachung der Anlage haben die Verantwortlichen auch eine dauerhafte Reduktion des Energieverbrauchs angestrebt. Realisiert wurde dies durch den Einsatz des Energiemanagementsystems B.Data. Dabei ist zu beachten, dass die Software den Verbrauch nicht automatisch senkt, sondern dass zunächst die Prozesse angepasst werden müssen.

Besonders energieintensiv ist in Penig beispielsweise die Härterei. Die Teile werden über mehrere Stunden in einem chemisch-thermischen Prozess aufgekohlt und dann in Ölbädern abgeschreckt. Der zeitliche Ablauf ist zwar durch ein Programm vorgegeben, aber da das Beschicken der Öfen und das Absenken in die Ölbäder manuell erfolgen, hat der Anwender noch immer einige Entscheidungsspielräume.

Aufgrund der extrem hohen Energiekosten wird nun eine Optimierung auf der Basis exakter Verbrauchszahlen angestrebt. B.Data schafft dafür die maximale Transparenz, indem das System den genauen Verbrauch ermittelt und so eine Reduktion ohne Gefahr für die Verfügbarkeit der Maschinen ermöglicht. Denn schon geringe Anpassungen können zu deutlichen Ersparnissen führen. Grundsätzlich werden mit B.Data aber auch alle anderen Energieformen erfasst – unter anderem der Verbrauch der teuren Druckluft.

Da bei der Drucklufterzeugung üblicherweise nur 4 % der elektrischen Energie als Druckluftenergie genutzt werden können, ist die Überwachung der Effizienz der Druckluftkompressoren ebenfalls ein wichtiger Kostenfaktor. <<

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