Automatisierte Fertigung Vom ersten Tag an problemlos

Redakteur: Silvano Böni

Unterschiedlichste Werkstücke mit grosser Gewichtsspanne, ein langer Hub in x-Richtung sowie sehr grosse Autonomie – das sind nur einige der Herausforderungen, welche Erowa angesichts der Neuanschaffung einer Makino D500 bei der Fostag Formenbau AG zu bewältigen hatte.

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Besonders anspruchsvoll: Einerseits mussten Transfergewichte von bis zu 200 Kilogramm bewältigt, andererseits auch filigrane und diffizile Teile gehandelt werden.
Besonders anspruchsvoll: Einerseits mussten Transfergewichte von bis zu 200 Kilogramm bewältigt, andererseits auch filigrane und diffizile Teile gehandelt werden.
(Bild: Erowa)

Im Jahr 1955 als allgemeine Werkzeugbaufirma gegründet, hat die Fostag Formenbau AG seit 1961 ihren Sitz in Stein am Rhein. Dort wurde sie stetig erweitert, bis zur heutigen Produktionsfläche von 3600 m². Seit einem Management-Buy-in im Jahr 1998 befindet sich das Unternehmen unter der Leitung von Markus und Rolf Mühlemann.

Die wichtigsten Kundensegmente sind die Bereiche Medizin/Pharma/Labor, Verschlüsse und (Dünnwand-)Verpackungen. Die für den Bau der Formen nötigen Formeinsätze, Formaufbauten wie auch Elektroden stellt man komplett im eigenen Haus her. Das Unternehmen beschäftigt rund 90 Angestellte.

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Fokus auf automatisierte Fertigung

Seit 2000 fokussiert die Fostag Formenbau AG auf das Thema automatisierte Fertigung. «Wer nicht in Automation investiert, hat ein Problem», ist sich Thomas Wieland sicher. Der Head of Production ist seit 1999 im Haus. Ende 2013 hat sich sein Maschinenpark um eine Makino D500 erweitert. Mit diesem grossen High-Precision-5-Achs-Bearbeitungszentrum werden insbesondere HSC-Fräsvorgänge abgewickelt. Bestückt wird sie von einem Erowa Robot Dynamic XT. Gesteuert wird die ganze Fertigungszelle vom JMS-pro-Prozessleitsystem, welches sämtliche Daten zuverlässig miteinander kommunizieren lässt.

«Erowa ist Teil unserer Automationsbestrebungen», sagt Wieland, «und für uns war klar, dass das Unternehmen auch für dieses Projekt mit offeriert.» Besonders anspruchsvoll war diesmal, dass es einerseits Transfergewichte von bis zu 200 Kilogramm zu bewältigen gibt, aber andererseits auch filigrane und diffizile Teile gehandelt werden müssen. Zudem erforderte die räumliche Situation einen langen Teleskop-Roboterarm. «Die Erowa-Offerte hat alle Anforderungen erfüllt und bot uns zudem die Möglichkeit einer Erweiterung: Der Roboter muss und wird in naher Zukunft eine zweite oder sogar eine dritte Maschine bedienen; entsprechende Investitionen sind bei uns in Planung», sagt Wieland.

Unbemannte Schichten

Beim vorliegenden Projekt lag die Messlatte des Pflichtenhefts sehr hoch. Das System muss 6500 Stunden im Jahr produktiv, das heisst über 17 Stunden pro Tag im Einsatz oder Span sein. Dabei soll es bis zu 70 Prozent der Zeit autonom funktionieren, damit unbemannte Schichten möglich sind.

Die unterschiedliche Grösse der Werkstücke erfordert UPC-Paletten 320 x 320 mm für grössere Formeinsätze und Mehrteilebeschickung, dann IST-Durchmesser-148-mm-Paletten für kleinere Formeinsätze und schliesslich ITS-50-mm-Elektrodenhalter. Diese verschiedenen Systemgrössen auf der gleichen Maschine wechselt der Robot Dynamic automatisch.

Selbstverständlich galt es, Maschine und Roboter perfekt aufeinander abzustimmen. «In der Kombination waren dies sehr komplexe Anforderungen», sagt Alois Bättig, Verkaufsleiter Schweiz bei Erowa: «Der sehr lange Teleskophub in der x-Richtung beispielsweise war beim Robot Dynamic einer der ersten dieser Art. Das ist einer der Gründe, warum es sich hier für uns um ein Referenzprojekt handelt. Eine echte Success-Story setzt einen zufriedenen Kunden voraus; das ist hier der Fall.» – Eine Einschätzung, die Thomas Wieland sofort bestätigt: «Das System lief vom ersten Tag an problemlos.»

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