Kein Elektroauto ohne Kunststoff Wie Kunststoffe den i3 leicht machen

Redakteur: Luca Meister

Für mehrere Bauteile im BMW i3 liefert das Chemieunternehmen BASF vielseitige Kunststoffe und hat mit umfangreichem Konstruktions-Know- how zur Entwicklung der Bauteile beigetragen. Dazu gehören vor allem die Rückenlehnen der Frontsitze, massgebliche Verstärkungsteile in der Karbonfaserkarosserie und die selbsttragende Rücksitzschale.

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Die Rückenlehne des Fahrer- und Beifahrersitzes ist das erste spritzgegossene und unlackierte Sitzstrukturbauteil aus Polyamid, das eine sichtbare Oberfläche hat. Ihre finale, komplexe und vor allem sehr schlanke Gestalt erhielt die Rückenlehne aus «Ultramid» nur durch den frühen Einsatz des universellen Simulationsinstruments «Ultrasim».
Die Rückenlehne des Fahrer- und Beifahrersitzes ist das erste spritzgegossene und unlackierte Sitzstrukturbauteil aus Polyamid, das eine sichtbare Oberfläche hat. Ihre finale, komplexe und vor allem sehr schlanke Gestalt erhielt die Rückenlehne aus «Ultramid» nur durch den frühen Einsatz des universellen Simulationsinstruments «Ultrasim».
(Bild: BASF)

mei. Mit dem BMW i3 hat die BMW Group einen wegweisenden Schritt in die automobile Zukunft gemacht. Intelligente Verbundlösungen von BASF leisten beim neuen Elektrofahrzeug einen wichtigen Beitrag.

Unlackiertes Sitzstrukturbauteil aus Polyamid

Die Rückenlehne des Fahrer- und Beifahrersitzes etwa ist das erste spritzgegossene und unlackierte Sitzstrukturbauteil aus Polyamid, das eine sichtbare Oberfläche hat und im Innenraum verwendet wird. Bei dem circa zwei Kilogramm leichten Hybridbauteil ist das gesamte Know-how des Sitzkompetenzteams von BASF eingeflossen. Die Lehne, in die viele Funktionen integriert sind, besteht aus einem besonders UV-stabilen Polyamid-6-Compound, das speziell für solche Anwendungen entwickelt wurde.

Dieser Werkstoff sorgt nicht nur für ausreichende Steifigkeit, sondern bringt auch genug Dehnung und Zähigkeit mit, so dass die mechanischen Anforderungen erfüllt werden, und zwar im Temperaturbereich zwischen minus 30 bis 80 Grad.

Ihre finale, komplexe und vor allem sehr schlanke Gestalt erhielt die Rückenlehne nur durch den frühen Einsatz des universellen Simulationsinstruments «Ultrasim» von BASF. Aufgrund der exakten numerischen Abbildung der verwendeten Materialien für Lehne, Entriegelungshebel und Gurtführung stimmte das in der Crashsimulation errechnete Verhalten sehr präzise mit den späteren Tests überein. Dadurch konnte bereits in frühen Phasen am Computer optimiert werden, so dass Änderungen in der späteren Bauteilentwicklung entfielen. Mit ihrer Simulationsmethode Ultrasim begleitete die BASF alle gesetzlich erforderlichen Nachweise bei unterschiedlichen Sitzpositionen, Temperaturen und Lastfällen.

Darüber hinaus ist die spezielle Ultramid-Type besonders emissionsarm. Aufgrund ihrer sehr hohen Kratzfestigkeit und aussergewöhnlichen Oberflächenqualität wird die Sitzstruktur sichtbar verwendet und zum wichtigen Bestandteil des Designs. Beim Entriegelungshebel des Sitzes hingegen kommt es darauf an, dass der Werkstoff beim Crash nicht versagt; hier wurde deshalb eine spezielle langglasfaserverstärkte Ultramid-Type verwendet.

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