Fertigung inhouse optimiert Lieferkettensicherheit Zentrales Bauteil für Aerospace-Geräte

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«Durch den Umstieg auf das Wälzschälen sowie die Investition in ein Dreh-/Fräszentrum von Index haben wir die maximale Prozesssicherheit erreicht», so Erwin Wagner, der die Werkzeugdisposition der SAM GmbH in Bad Tölz (D) verantwortet. Das Unternehmen gilt als Spezialist für die Entwicklung und Fertigung hochqualitativer Komponenten für den Fluggerätebau. Neben Werkzeuglösungen zum Stechdrehen, Innenausdrehen und Verzahnungsstossen fand der Prozess Wälzschälen nun auch den Einzug in die Fertigung.

In der Branche gilt SAM als Spezialist für die Entwicklung und Produktion unterschiedlicher Komponenten für die Aerospace-Industrie, vor allem von Stellantrieben. Diese Antriebe steuern Ventile zur Temperaturregulierung sowie für die Sauerstoff-, Luft-, Kraftstoff- und Wassersysteme.

Maximale Ausfallsicherheit gefordert

SAM fertigt die Stellantriebe einfach und zweifach motorisiert sowie modulierend. Die zweifach motorisierten Antriebe dienen beispielsweise zur Abschaltung von Ventilen des Kraftstoffflusses, wo eine maximale Ausfallsicherheit gefordert ist. Ein zentrales Bauteil jedes Stellantriebs ist ein Zahnrad aus Bronzelegierung mit rund 60 mm Durchmesser.

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«Die Fertigung des Zahnrads haben wir früher hauptsächlich extern vergeben», so Wagner. Der Bedarf der filigranen Bauteile liegt bei über 20 000 Stück pro Jahr. «Um eine höhere Flexibilität und Unabhängigkeit der Lieferketten zu erreichen, haben wir uns entschieden, die Fertigung der Zahnräder im eigenen Haus zu implementieren», erzählt der Verantwortliche für Sonderprojekte bei SAM, Herbert Krischkowski.

Verzahnungsstossen hier nicht wirtschaft­lich

Zur Fertigung der Aussenverzahnung mit einem Modul von 0,5 blieb mit dem vorhandenen Maschinenpark nur der Prozess des Verzahnungsstossens mit einem Stoss­aggregat. «Für unsere hohen Stückzahlen hätte sich dieser Prozess gegenüber der externen Fertigung nicht gerechnet. Zum einen wäre die Fertigungszeit zu hoch gewesen und zum anderen hätten die Wartungskosten eines Stossaggregats die Bauteilkosten weiter in die Höhe getrieben», erklärt H. Krischkowski. Wagner ergänzt: «Die Stossapparate müssen im Dauereinsatz mindestens alle sechs Monate zur Wartung. Hier liegt man in einem mittleren vierstelligen Kostenbereich.»

Investition in neues Dreh-/Fräs- zentrum

Bei SAM hat man für neue und wirtschaftlichere Technologien immer ein offenes Ohr. Daher fiel auch die Entscheidung für die Investition in ein neues Dreh-/Fräszentrum, um die Verzahnung mit dem Prozess des Wälzschälens zu fertigen.

«Wir hatten in unserem Maschinenpark noch keine Drehmaschine mit einer Frässpindel», so Wagner. Bei der Suche nach der geeigneten Maschine kamen schnell zwei Kandidaten in die engere Auswahl. «Unsere Wahl fiel auf die ‹Index G220›. Die Flexibilität des Dreh-/Fräszentrums, die Beratung und der Service von Index haben uns überzeugt», so H. Krischkowski. Den Wälzschälzyklus sowie das Wälzschälwerkzeug kauften die Bayern mit der Maschine mit. Die Werkzeugauslegung lief über die Erstausrüstung von Horn sowie den für SAM zuständigen Aussendienstmitarbeiter Michael Götze.

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