Neues Rittal-Werk in Haiger

250-Millionen-Euro- Smart-Factory

| Redakteur: Silvano Böni

Hochautomatisiert und vernetzt: Schweissroboter im 250-Millionen-Euro-Werk.
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Hochautomatisiert und vernetzt: Schweissroboter im 250-Millionen-Euro-Werk. (Bild: Rittal)

Zur Einführung der neuen AX-Kompaktschaltschrank- und KX-Kleingehäuseserien baut das Familienunternehmen Rittal in seinem neuen Werk eine modernste Kompaktschrank-Produktion nach Industrie-4.0-Kriterien auf. Mit 250 Millionen Euro handelt es sich dabei um die grösste Gesamtinvestition der Firmengeschichte.

Bei Rittal entwickelt sich Industrie 4.0 in der Praxis: Der Systemanbieter für Schaltschränke, Stromverteilung, Klimatisierung, IT-Infrastruktur sowie Software und Service lässt in seinem neuen Werk eine Smart Factory entstehen – die laut eigenen Aussagen modernste Fertigung von Kompakt-Schaltschränken und Kleingehäusen. «Das Werk wird vollständig nach hocheffizienten Industrie-4.0-Strukturen ausgerichtet», sagt Prof. Friedhelm Loh, Inhaber und Vorsitzender der Geschäftsführung der Friedhelm Loh Group. «Mit der neuen Fertigung sichern wir auch zukünftig die Wettbewerbsposition – für unsere Kunden und für unser Unternehmen. Die Gesamt­investition von 250 Millionen Euro steht nicht nur für die Perspektive des Standorts Mittelhessen und der 290 Arbeitsplätze im Werk Haiger. Wir haben uns ganz bewusst entschieden, mit den Menschen, mit denen wir gross geworden sind, in die Zukunft zu gehen.»

In den neuen Fabrikhallen werden bald mit mehr als 100 neuen Hightech-Maschinen und Anlagenkomponenten auf 24 000 Quadratmetern hochautomatisiert rund 9000 AX-Kompaktschalschränke und KX-Kleingehäuse pro Tag gefertigt. Dafür wird das Werk rund 35 000 Tonnen Stahl pro Jahr verarbeiten.

Industrielle Fertigung in der Smart Factory

Im Produktionsprozess stellt sich der Maschinenpark in Haiger zunehmend automatisiert auf die zu produzierenden Werkstücke und Baugruppen ein. Wo früher die einzelnen Fertigungsprozesse Zuschneiden, Kanten, Schweissen sowie Lackieren transaktional, sequenziell und unabhängig voneinander abgearbeitet wurden, werden im neuen Werk alle Personen und Objekte immer enger in das Manufacturing-Execution-System eingebunden. Die Einzelbaugruppen werden am Ende automatisch zum fertigen Produkt zusammengeführt und mit einem QR-Code versehen, der eine Identifizierung auch in der späteren Weiterverarbeitung beim Kunden ermöglicht.

Dabei kommunizieren die Maschinen und Handlingsysteme untereinander und mit übergeordneten Leitsystemen über moderne Industrie-4.0-taugliche Kommunikationsnetzwerke. 20 fahrerlose Transportsysteme übernehmen automatisiert die Transporte im Werk. Verpackung, Kennzeichnung und der Weitertransport zur Distribution erfolgen ebenso automatisiert. Mithilfe wissensbasierter Systeme, die kontinuierlich «dazulernen», werden Ausfallzeiten verringert, Wartungen vorausschauend geplant und damit Störungen des ausgeklügelten Produktionsprozesses minimiert.

Die digitalisierte Auftragsabwicklung wird so zu einem Garanten für die ständige Verfügbarkeit des Serienportfolios mit Zubehör im Global Distribution Center, das die digitale Kette von Konfiguration und Engineering beim Kunden bis zur Auslieferung schliesst.

Neue Arbeitswelt in Haiger

Durch die neue Art der industriellen Fertigung ändert sich auch die Rolle der Mitarbeiter. Fordernde manuelle Tätigkeiten wie der Materialtransport werden reduziert oder entfallen. Dafür sind die Mitarbeiter immer stärker mit der Steuerung, Überwachung und Optimierung der Prozesse befasst. «Das Know-how und die Fähigkeiten der erfahrenen Mitarbeiter sind auch ein Schlüssel für die Smart Factory: Erst mit den Menschen als systematische Ausbilder werden aus den Anlagen zunächst lernende und später intelligente Systeme», erläutert Prof. Loh. Für das zukunftsfähige Wissen um Digitalisierung sorgt Rittal auch durch Fortbildungen für die Mitarbeiter in der eigenen Loh Academy.

Die neue Technologie verbessert auch die Rahmenbedingungen der Arbeit. Sie macht das Werk geräuscharm, sauber und energieeffizient. So wird beispielsweise die in der neuen Lackieranlage anfallende Abwärme konsequent weiterverwendet – etwa bei der Entfettung von Bauteilen oder zum Heizen der Hallen. Auch beim Wasserverbrauch wurde auf Effizienz geachtet: Das Brauchwasser wird in einem geschlossenen Kreislauf gereinigt und wieder rückgeführt.

Smart Factory für digitale Wertschöpfung beim Kunden

Im Werk produziert Rittal die neuen AX-Kompakt-Schaltschränke und KX-Kleingehäuse. Durch die Digitalisierung verändern sich die Anforderungen an das Produkt, sein Umfeld und seine Verfügbarkeit. Rittal hat die neuen Serien daher zur Systemlösung für Industrie 4.0 weiterentwickelt. Angefangen beim Engineering über die Bestellung bis hin zur Automatisierung – Rittal bietet durchgängige Lösungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette im Steuerungs- und Schaltanlagenbau und liefert in Form eines digitalen Produkt-Zwillings hochwertige digitale Daten für den gesamten Konstruktions- und Bearbeitungsprozess. In dieses moderne Systemumfeld sind mit AX und KX nach den Blue-e+-Kühlgeräten und den VX25-Grossschränken jetzt auch die neuen Kompaktschränke und Kleingehäuse integriert.

Vernetzung entscheidet über den wirtschaftlichen Erfolg

Das Werk in Haiger ist ein Pilotprojekt für die Umsetzung von Industrie 4.0 in der Praxis, das für Rittal auch international als Vorbild dienen wird. Es wird für das Unternehmen zukünftig immer stärker auch als Vorreiter und Referenz für das Potenzial der eigenen Produkte und Services rund um das Industrial Internet of Things (IIoT) dienen. Blue-e+-​Kühlgeräte steigern die Energieeffizienz und werden über das IIoT-Interface in die Monitoring- und Energiemanagement-Systeme eingebunden. Der gesamte Maschinenpark liefert permanent Daten über die Steuerung und die aktuellen Betriebszustände. Diese Daten werden zukünftig in einem Edge Data Center am Werk gesammelt und mit Anwendungen des Schwesterunternehmens Innovo ausgewertet. So soll die Basis für Industrial Analytics gelegt werden. SMM

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