Grossauftrag GF Agie Charmilles beliefert Triebwerkhersteller

Redakteur: Susanne Reinshagen

MTU Aero Engines, ein Global Player in der Konzeption, Entwicklung, Herstellung, Vermarktung und Pflege ziviler und militärischer Triebwerke in allen Schub- und Leistungsklassen, hat ein neues Kompetenzzentrum für Blade Integrated Disks (Blisks) eingeweiht. Das neue Gebäude in München verfügt über einen der weltweit modernsten Maschinenparks, mit einer grossen Anzahl an Fräsmaschinen von GF Agie Charmilles.

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Das Kompetenzzentrum von MTU Aero Engines für die Hightech-Produktion von Blisks in München.
Das Kompetenzzentrum von MTU Aero Engines für die Hightech-Produktion von Blisks in München.
(Bild: MTU Aero Engines)

Das MTU-Kompetenzzentrum für Blisks öffnete Mitte April seine Pforten, nach einer 20-monatigen Bau- und Montagephase. Blisks, die Hightech-Komponenten, in denen Scheibe und Schaufeln ein einziges Bauteil bilden, werden immer häufiger in modernen Kompressoren eingesetzt. MTU Aero Engines gehört zu den bedeutendsten Blisk-Herstellern der Welt.

Das Kompetenzzentrum verfügt über einen sehr modernen Maschinenpark, mit einer wachsenden Flotte an Fräsmaschinen von GF Agie Charmilles. 10000 Quadratmeter Werkstattfläche stehen für die Blisk-Produktion zur Verfügung. Wenn die Halle vollständig in Betrieb genommen wird, werden über 20 Fräsmaschinen, sieben kombinierte Dreh- und Fräsmaschinen und acht Koordinaten-Messmaschinen im Einsatz stehen. Mit dieser Investition ist es MTU möglich die Produktionskapazität bis ins Jahr 2016 von derzeit 600 Blisks auf bis zu 3500 Blisks zu steigern.

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Der Triebwerkshersteller hat sich für mehrere Hochleistungs-Fräsmaschinen des Typs HPM 800U entschieden, die an die Palettier- und Spannsysteme von MTU angepasst sind. Die Werkstatt ist so konzipiert, dass sie bis zu 24 Fräsmaschinen Platz bietet, als Teil des optimierten Systems automatisierter Arbeitsabläufe bei MTU.

Mit einem der weltweit grössten flexiblen Systeme für die Produktion von Hoch- und Mitteldruck-Blisks kann MTU diverse Kompressorstufen für zivile und militärische Triebwerke herstellen.

Ein 96 Meter langes zentrales Distributionszentrum – verbunden mit einem Host-Computer, der alle Prozesse jederzeit automatisch steuert – ist der Kern des Konzepts automatisierter Arbeitsabläufe. Jede neue Komponente erhält eine Routing-Karte, eine eindeutige Bestellnummer und einen integrierten Funkerkennungschip (RFID). Die Bestellnummer ermöglicht es dem Host-Computer (in Kombination mit Daten zur Verfügbarkeit von Vorrichtungen, Werkzeugen und computergestützten Programmen), die Arbeitsbelastung aller Arbeitsstationen der Werkstatt zu berechnen und über das Hauptverteilungssystem den verfügbaren Maschinen einzelne Komponenten zuzuweisen. <<

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