Högg AG glaubt an die Zukunft

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Josef Binkert AG

Högg AG

Nicht automatisiert – trotzdem schneller

Wer den Drehsektor kennt, weiss, dass hier per Stangenlader ausgezeichnet automatisiert gefertigt werden kann. Insofern erstaunt auf den ersten Blick, dass die neue Maschine ohne Stangenlader geordert wurde:

I. Högg: «Von unserem Teilespektrum haben wir auf einen Stangenlader verzichtet. Die Werkstücke, die wir derzeit auf ihr fertigen, haben einen zu grossen Durchmesserbereich, als dass wir die ab Stange fertigen könnten. Wir be- und entladen manuell. Das Einrichten ist, wie bereits angesprochen, anspruchsvoll, da die Maschine über neun Achsen verfügt, somit erheblicher Gestaltungsspielraum besteht und praktisch immer Optimierungspotentiale – um Haupt-und Nebenzeiten zu reduzieren – vorhanden sind. Aber unser Maschinenoperateur hat nach der 10-tägigen Maschinen-Grundbildung durch die Josef Binkert AG die Maschine bereits sehr gut im Griff. Das wird nach und nach immer besser.»

Perfektionierung des Dreh- Fräsprozesses

Programmiert werden die Werkstücke vom Einrichter selbst im Programmierbüro. Im CAM-System werden die Frässtrategien erarbeitet und Kollisionsbetrachtungen durchgerechnet, Haupt- und Nebenzeiten analysiert usw. Der Arbeitseinsatz ist erheblich, aber der Aufwand lohnt sich, wie I. Högg weiss: «Der Vorteil bei dieser systematischen und anspruchsvollen Vorgehensweise ist: wenn das Teil erst einmal auf der Maschine läuft, dann lässt man das Programm laufen und es ist ein Selbstläufer. Das Rohteil wird auf die Hauptspindel gespannt, die Vorderseite wird komplett bearbeitet, dann von der Gegenspindel übernommen zur Rückseitenbearbeitung und fertig. Und das alles in Chrom-Nickelstahl mit äusserster Prozesssicherheit und noch dazu Top-Präzision, konkret in IT6er- oder IT7er-Qualität. Anschliessend wird es manuell herausgenommen und kommt in unseren Messraum zur Qualitätskontrolle mit Messprotokoll und allem, was dazugehört. Die Teile hatten wir bisher auf mehreren Maschinen gefertigt. Erst gefräst, anschliessend gedreht, dann wieder gefräst. Wir mussten das Bauteil auf drei Maschinen rüsten, jetzt kommt es fixfertig von der Mori Seiki. Wir liefern das Bauteil, laserbeschriftet, gereinigt und mit Messprotokoll einbaufertig an unseren Kunden. Das Beste daran: Das sind alles andere als einfache Bauteile.»

Dies wird offenbar, wenn man sich die Werkstücke vor Ort an der Maschine begutachtet. Sie sind derart komplex, dass manuelles Messen unmöglich ist und nur noch an Schlüsselpositionen stichprobenartig gemacht wird, um gegebenenfalls den Wärmegang der Maschine oder den Werkzeugverschleiss zu überprüfen.

Aufgrund der Komplexität der Maschine werden Maschinenoperateure gefordert, die das Metier perfekt beherrschen. I. Högg: «Aktuell haben wir zwei Leute, die die Maschine bedienen könnten. Unsere Einrichter bringen das Werkstück zum Laufen, anschliessend übernimmt der Maschinist die Produktion, der auch kleinere Programmkorrekturen vornehmen kann. Wenn es sich um komplexere Programmkorrekturen handelt, ist es die Aufgabe des Einrichters, das CAM-Programm zu optimieren. Wir haben mit dieser Arbeitsteilung gute Erfahrungen gemacht.»

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