Schwerzerspanung Höhere Prozesssicherheit durch kontrollierten Spanbruch bei der Schwerzerspanung

Autor / Redakteur: Roland Friedl / Rüdiger Kroh

Bei der Stechbearbeitung von Turbinen- und Generatorenwellen aus Edelstahl führten lange Späne immer wieder zu Spänestau und zum Bruch der Stechplatte. Bei einem neu entwickelten Werkzeug brechen die Späne kurz, sodass die Prozessstabilität deutlich erhöht werden konnte.

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Bild 1: Bei Turbinenwellen mit einem Schmiederohlingsgewicht von 100 t wird mehr als die Hälfte des Materials zerspant. (Bild: Ceratizit)
Bild 1: Bei Turbinenwellen mit einem Schmiederohlingsgewicht von 100 t wird mehr als die Hälfte des Materials zerspant. (Bild: Ceratizit)

Schwerzerspanung und kontrollierter Spanbruch. Das schien sich bisher auszuschließen. Doch genau für diese Herausforderung hat Ceratizit seine neue Stechplatte R81 entwickelt. Sie sorgt für einen kontrollierten Spanbruch und damit für sichere und stabile Prozesse in der Schwerzerspanung.

Stechplatte für kontrollierten Spanbruch mit Buderus entwickelt

Davon profitiert als erstes Unternehmen die Buderus Edelstahl GmbH, mit der die neue Stechplatte gemeinsam entwickelt wurde. Buderus Edelstahl befasst sich mit Schwerzerspanung, also mit der Bearbeitung von Freiformschmiedeteilen in mehreren Arbeitsschritten.

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So wird beispielsweise bei Turbinenwellen mit einem Schmiederohlingsgewicht von 100 t mehr als die Hälfte des Materials zerspant, so viel, wie eine ganze Diesellok wiegt. Dabei ist die Bearbeitung von Edelstahl alles andere als einfach: Turbinenläufer bestehen aus einem thermostabilen Edelstahl, da sie im Einsatz Temperaturen bis 550 °C aushalten müssen.

Neue Stechplatte sollte mehr Prozesssicherheit bringen

Um dies zu gewährleisten, ist eine Zugfestigkeit von etwa 1000 N/mm² notwendig. Deshalb ist es für Buderus am wichtigsten, mit Werkzeugen zu arbeiten, die eine hohe Prozesssicherheit und -stabilität gewährleisten.

Die Zusammenarbeit zwischen dem Hartmetallspezialisten Ceratizit und Buderus Edelstahl begann bereits 2007. Damals waren die Bearbeitungsprozesse bei Buderus nicht immer reproduzierbar. Als Ursache machte die Betriebsleitung die verwendeten Werkzeuge aus. Entsprechend war das Ziel der Kooperation die Entwicklung einer neuen Stechplatte, die durch größere Stabilität und höhere Prozesssicherheit die Produktion verbessern sollte.

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