Mannlos fehlerfrei, das ist der grösste Gewinn

| Redakteur: Matthias Vogel

Nur durch das Erowa Robot System Linear ist das Bearbeitungsvolumen der Senkerodiermaschinen voll auszuschöpfen.
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Nur durch das Erowa Robot System Linear ist das Bearbeitungsvolumen der Senkerodiermaschinen voll auszuschöpfen. (Bild: Erowa)

>> Kurze Durchlauf- und Lieferzeiten setzen im Formenbau durchdachte Lösungen voraus. Deshalb hatte der Werkzeugbau Rebhan im fränkischen Kronach vor zwei Jahren den Bereich des Senkerodierens automatisiert. Mit dem Erowa Robot System Linear sollten die Potenziale der Maschinen zu 100 Prozent ausgeschöpft werden. Das Vorhaben scheint gelungen. Selbst die Skeptiker haben mittlerweile Vertrauen zur Anlage aufgebaut.

2008 hatte man in Kronach in eine neue Senkerodiermaschine investiert. Damit nahm die Vision der Automatisierung von Geschäftsführer Uwe Wirth erste Formen an. Im nächsten Schritt baute man deshalb das Senkerodieren mit einer weiteren Maschine zu einer Linienfertigung aus. Eine Linienfertigung, die aus den beiden Senkerodiermaschinen, dem Erowa Robot System Linear bestand. Diese Systeme sind für sich Standards, die aber noch auf die individuellen Anforderungen bei Rebhan abgestimmt und zugeschnitten werden mussten. So waren unter anderem die gegebenen Platzverhältnisse und die unterschiedlichen Elektrodengrössen zu berücksichtigen. Ausserdem musste durch das JM-System zwischen Hard- und Software vermittelt sowie die Rückmeldung ins vorhandene PPS erfolgen. Die Rückmeldung ins PPS ist nicht unbedingt Standard, deshalb mussten auch die entsprechenden Schnittstellen geschaffen werden. Ein kleines Problem, das innerhalb von sechs Monaten gelöst wurde, die tatsächlichen Schwierigkeiten aber waren anfänglich ganz anderer Natur.

Arbeitsweise ist anders geworden

Dazu Uwe Wirth: «Das Erowa-System war für unsere Mitarbeiter am schnellsten erklärt, aber sie mussten sich von der ursprünglichen Erodierweise auf das automatisierte Arbeiten inklusive dem Vermessen der Elektroden umstellen. Das heisst, hier war wichtig, das Vertrauen aufzubauen, dass die Anlage das macht, was das Programm vorgibt. Die Arbeitsweise ist also eine völlig andere geworden.»

Neue Massstäbe wurden so auch in Sachen Qualität und Wirtschaftlichkeit gesetzt. So war es ein Riesenschritt, weil man beispielsweise bei der Nacharbeit immer präzise auf den Punkt kommt. Konkret bedeutet das, die Elektroden bleiben bei Rebhan auch ausserhalb der Maschinen immer auf den Haltern. So kann bei Änderungen durch den Kunden, selbst wenn es nur um Nuancen geht, die Kontur zu 100 Prozent abgefahren werden. Zudem haben sich die Übertragungsfehler auf null reduziert, denn nach dem Vermessen werden die Daten ja direkt in das System geladen.

Vorstellen ja, blind automatisieren nein

Das Ziel bei Investition war klar definiert, den Durchlauf zu optimieren. Wie Uwe Wirth es sieht, ist das gelungen: «Wichtig war uns, dass die Anlage auch in der mannlosen Zeit fehlerfrei arbeitet. Das tut sie und das ist unser grösster Gewinn. Entscheidend ist doch der Stundensatz, den man nach draussen verkaufen muss. Erodiere oder fräse ich immer mit dem Mann an der Maschine, werde ich nicht wettbewerbsfähig sein. Das geht eben nur zu 100 Prozent mit mannlosem Arbeiten nachts und am Wochenende.» Und wie sich zeigt, nur dann, wenn der Mitarbeiter zum Organisator wird, denn die Anlage muss ja kontinuierlich mit Werkstücken und Werkzeugen bestückt werden. Durch den höheren Durchsatz stellt sich aber auch die Frage, ob es zu Engpässen beim Programmieren oder auch hinsichtlich der Aufträge kommt. Hier gibt es bei Rebhan durch den Produktmix keinerlei Probleme. Einzig bei der Handarbeit bzw. der Fertigstellung entsteht ein Flaschenhals, mit dem man aber gut leben kann. Das gilt auch für die Flexibilität, denn das «schnell mal auf die Maschine gehen und erodieren» ist vorbei. Bevor der Bearbeitungsprozess gestartet wird, muss ein Auftrag angelegt, Elektroden auf Paletten gespannt und vermessen werden. Selbst wenn man so nicht mehr kurzfristig auf Kundenänderungen reagieren kann, über den Jobmanager lassen sich Prioritäten festlegen und erodiert wird ja auch nachts und am Wochenende.

Zwei Jahre später mit 100 Prozent Auslastung sollte man meinen, Uwe Wirth würde es wieder tun oder eventuell gar noch einen Schritt weiter gehen. «Ja, ich würde es wieder tun und auch mit den gleichen Partnern. Wir werden in diese Anlage aber nicht mehr Maschinen einbinden. Ich könnte mir allerdings ein Automatisierungskonzept für das HSC-Fräsen vorstellen. Hier wollen wir die Maschinen aber erst über ein bis zwei Jahre beobachten, wie ist der Durchsatz und was können wir damit abarbeiten. Denn blind zu automatisieren, halte ich für den absolut falschen Weg.» <<

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