Langgutlager optimiert Materialfluss-Prozesse Materialversorgung leicht gemacht

Redakteur: Silvano Böni

>> Der Beleuchtungstechnik-Spezialist Zumtobel Lighting optimierte mit dem zentralen, automatischen Langgutlager Unitop 1.0 von Kasto seine Produktions- und Materialflussprozesse erheblich. Der Einbau war indessen nicht ganz einfach, da die Anlage durch die baulichen Gegebenheiten angepasst werden musste.

Firmen zum Thema

Der Zugangsbereich des Automatischen Lagersystems Kasto Unitop 1.0 im Erdgeschoss des Fabrikgebäudes von Zumtobel Lighting GmbH.
Der Zugangsbereich des Automatischen Lagersystems Kasto Unitop 1.0 im Erdgeschoss des Fabrikgebäudes von Zumtobel Lighting GmbH.
(Bild: Kasto)

«Passion for Light» – der Slogan ist Programm für die österreichische Zumtobel Group, die im vorarlbergischen Dornbirn ihren Sitz hat. Von Dr. Walter Zumtobel im Jahr 1950 als Elektrogeräte und Kunstharzpresswerk gegründet, hat sich daraus bis heute eine international agierende Unternehmensgruppe mit über 7100 Mitarbeitenden und einem Jahresumsatz von mehr als 1,2 Milliarden Euro entwickelt. Ein wichtiger Erfolgsfaktor im globalen Wettbewerb sind die insgesamt 19 eigenen Produktionswerke der Gruppe. So setzt man beispielsweise im Zumtobel-Leuchtenwerk in Dornbirn wie auch in anderen Werken auf ausgeklügelte Lichtlösungen, moderne Produktionseinrichtungen und natürlich auf qualifiziertes, motiviertes Personal. Dabei ist es den Verantwortlichen ein zentrales Anliegen, wann immer möglich, im Sinne der Mitarbeiter Arbeitsprozesse und -bedingungen zu erleichtern, was schlussendlich auch der Steigerung der Effizienz und damit der Produktivität und somit der Wirtschaftlichkeit nützt. Am Beispiel des automatischen Lagersystems im Zumtobel-Leuchtenwerk Dornbirn lässt sich dies eindrucksvoll zeigen.

Systemintegriertes Zentrallager

Klaus Thurnher, Leiter Vorfertigung Segment 4 bei Zumtobel, führte dazu aus: «Wir fertigen strikt auftragsorientiert und haben demnach Stückzahlen von 1 bis etwa 400 zu bewältigen. Die Leuchtensysteme bestehen als modulare Konstruktionen aus 150 verschiedenen Alu- und Kunststoffprofilen, die dann je nach Typ, Länge und Ausführung entsprechend konfektioniert werden. Dies geschieht mittels moderner Sägeanlagen und CNC-Profil-Bearbeitungszentren. Ein grosses Problem stellte immer wieder die Materialversorgung der Maschinen sowie das Abführen der gesägten Halbfabrikate dar, weil das Fabrikgelände historisch gewachsen ist und weil die Fabrikhallen hin und wieder einmal einem anderen Zweck zugeführt wurden. So waren die Alu- und Kunststoffprofile verteilt in Blocklagern bevorratet, was einen enormen Handhabungs- und Transportaufwand mit hohen Personal- und Betriebskosten und auch Zeitverluste mit sich brachte. Als nun der Aufwand zur Material-Versorgung und Entsorgung an den mehrschichtig genutzten Maschinen immer grösser wurde, haben wir über verschiedene Problemlösungen nachgedacht, die von Detailverbesserungen bis hin zur Erstellung eines komplett neuen Fabriklayouts gingen, jedoch alle nicht das Optimum versprachen. Schliesslich hatten wir die Idee, die Alu- und Kunststoffprofile fertigungsnah an einem zentralen Ort zu lagern und von dort aus die Maschinen direkt zu beschicken.» Diese Idee wurde weiterverfolgt und folgerichtig begab man sich auf die Suche nach geeigneten Lagersystemen beziehungsweise kompetenten Lieferanten. So kam es zum Kontakt mit der Firma Kasto Maschinenbau GmbH & Co. KG, einem führenden Hersteller in den Bereichen Metallsägemaschinen sowie Automatische Lagersysteme für Lang- und Flachgüter. Die anspruchsvolle Aufgabenstellung lautete, in das vorhandene Fabrikgebäude ein Automatisches Lagersystem zu integrieren, das von den beiden Ebenen Untergeschoss und Erdgeschoss aus zugänglich respektive zu bedienen ist und das damit auch die Funktion eines Materiallifts übernimmt.

Bildergalerie
Bildergalerie mit 5 Bildern

(ID:42514918)