Bearbeitungszentrum Maximale Spanleistung bei höchster Präzision

Redakteur: Matthias Vogel

>> Die Arbeitsgänge Schruppen und Schlichten stellen sehr unterschiedliche Anforderungen an die dafür eingesetzten Bearbeitungszentren. Deshalb kommen hierfür häufig separate Maschinen zum Einsatz. Dies geht jedoch zulasten der Flexibilität und erhöht Investitions- sowie Flächenbedarf. Als Alternative präsentiert sich jetzt ein neu entwickeltes Bearbeitungszentrum mit extrem steifen Achsen und hochgenauen und zugleich dynamischen Lineardirektantrieben als universell einsetzbares Präzisionsarbeitspferd.

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«Die Röders RXU 1200 eignet sich gleichermassen für das Schruppen wie auch für hochpräzise Schlichtbearbeitungen», Horst Klein, Geschäftsführer.
«Die Röders RXU 1200 eignet sich gleichermassen für das Schruppen wie auch für hochpräzise Schlichtbearbeitungen», Horst Klein, Geschäftsführer.
(Bild: Klaus Vollrath)

mvo. «Unser vorrangiges Ziel bei der Beschaffung des neuen 3-Achs-Bearbeitungszentrums Röders RXU 1200 war die Verringerung der Durchlaufzeiten bei Schmiedegesenken», sagt Horst Klein, geschäftsführender Gesellschafter des CNC-Dienstleisters Horst Klein GmbH in Velbert. Mit 14 Mitarbeitern fertigt das Unternehmen Werkzeuge für die zahlreichen Schmieden, Stanzereien, Kunststoffverarbeiter und Metallgiessereien der Region. Für diese Kunden, die überwiegend der Automobilindustrie zuliefern, sind engste Zeitvorgaben bei der Realisierung neuer Werkzeuge ebenso wie bei deren Instandhaltung üblich. Entsprechend hoch ist der Termindruck auch für Horst Klein. Ebenso gross ist auch der Kostendruck, sodass für die Auswahl der zu beschaffenden Maschine auch auf maximale Wirtschaftlichkeit zu achten war. Besonderer Engpass waren Schmiedegesenke im Abmessungsbereich von etwa 500 x 600 x 350 mm. Ihre Bearbeitung erfolgte bisher auf zwei Maschinen: Geschruppt wurde auf einem robusten, modernen Bearbeitungszentrum mit wendeplattenbestückten Fräsern mit Durchmessern bis zu 66 mm. Für das Vorschlichten und Schlichten kam wegen der erforderlichen Genauigkeit und Oberflächengüte dann eine HSC-Fräsmaschine Röders RP 800 mit Kugelfräsern im Durchmesserbereich von 3 bis 6 mm zum Einsatz.

Hohe Dynamik bei der Bearbeitung der Freiformflächen

Weiterer Grund für den Einsatz der HSC-Technologie ist die aus wirtschaftlichen Gründen erforderliche hohe Dynamik bei der Bearbeitung der Freiformflächen. Die kumulierten Bearbeitungszeiten lagen bei rund 31,5 Stunden pro Gesenkhälfte, und zwar nahezu unabhängig davon, ob diese komplett neu gefertigt oder ob verschlissene Werkzeuge nachgesetzt werden mussten. Aufgrund der langen Maschinenbelegungszeiten konnten bei einschichtigem Betrieb pro Woche maximal 3 bis 4 Gesenkhälften bearbeitet werden, obwohl darauf geachtet wurde, dass die mannlosen Schichten optimal mit Jobs belegt wurden. Besonderes Handicap war mit Blick auf die Erfordernisse der Kundschaft zudem, dass die langen Durchlaufzeiten es so gut wie unmöglich machten, in Notfällen innerhalb kürzester Zeit ein Ersatzwerkzeug zu fertigen. Angesichts dieser Engpasssituation kaufte man Ende 2011 ein neuartiges 3-Achs-Bearbeitungszentrum RXU 1200 des Herstellers Röders, das im Februar 2012 in Betrieb genommen wurde.

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