Lagertechnik Montageversorgung mit dem richtigen Biss

Redakteur: Sergio Caré

Als der Hersteller von Zahnmedizintechnik Dürr Dental AG nach einem Brand im Frühjahr 2013 das neue Logistikzentrum errichtet, setzt es auf Regallösungen von Bito. Der Komplettanbieter für Lagertechnik liefert zudem das batteriebetriebene, ferngesteuerte Kanalfahrzeug Promotion Shuttle.

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Im Shuttle-Lager werden nach dem Lifo-Prinzip insbesondere sehr leichte und großvolumige Waren sicher und effizient gelagert.
Im Shuttle-Lager werden nach dem Lifo-Prinzip insbesondere sehr leichte und großvolumige Waren sicher und effizient gelagert.
(Bild: Bito)

Zum Zahnarzt gehen wohl nur die wenigsten gern. Doch fast jeder, der auf dem Behandlungsstuhl sitzt, kommt mit Produkten aus dem Hause Dürr Dental in Kontakt. Zum Programm Anbieters dentaler Medizintechnik aus dem schwäbischen Bietigheim-Bissingen gehören Druckluft- und Absaugtechnologien sowie digitale Röntgensysteme. Von den 430 Mitarbeitern am Standort beschäftigen sich rund 150 mit Forschung und Entwicklung. Diese bringen nicht nur Produkte und Dienstleistungen rund um die moderne Zahnheilkunde hervor, sondern bilden auch technische Nachwuchskräfte aus und schulen Zahnärzte sowie zahnmedizinisches Fachpersonal. Weltweit beschäftigt das Unternehmen etwa 1000 Mitarbeiter. Das Unternehmen befindet sich auf Erfolgskurs. Doch das war nicht immer so. Produktions- und Logistikleiter Thomas Strobel schüttelt den Kopf und erinnert sich. Im Jahr 2013 steht das Unternehmen vor einer schweren Bewährungsprobe – und um Haaresbreite vor dem Aus. Denn ein Feuerteufel treibt im Bietigheimer Industriegebiet sein Unwesen und zündelt unter anderem auch auf dem Betriebsgelände des Herstellers von Zahnmedizintechnik. Die Lagerhalle steht in Flammen und wird vollständig zerstört.

«Wie Phönix aus der Asche»

«Wir haben die Reste der Lagerhalle abgerissen, dafür Zelte errichtet und schon zwei Tage nach dem Brand unter stark erschwerten Bedingungen weiter produziert», blickt Strobel zurück. Die Mitarbeiter sind motiviert, kein einziger Auftrag platzt. Die Arbeiten für ein neues Gebäude beginnen 2014, im Sommer 2015 kann das Unternehmen den modernen Bau mit einer Fläche von 7500 Quadratmetern einweihen. Er beinhaltet Verwaltung, Montage und Logistik, ein neues Rechenzentrum, ein mitarbeiterfreundliches Betriebsrestaurant – und ein Fitnessstudio. «Wir sind auferstanden wie der legendäre Phönix aus der Asche. Heute sind wir noch stärker als zuvor», freut sich Strobel. Das Unternehmen sah in dem Brand auch eine Chance – und nutzte sie. «Wir hatten nun die Möglichkeit, unsere Warenflüsse innerhalb des Betriebs effizienter zu gestalten», beschreibt Strobel. Das betrifft die Versorgung der Montagearbeitsplätze genauso wie die Auslieferung der fertigen Produkte und Systeme. Befanden sich im alten Gebäude überwiegend statische Palettenregale, sollten nun effizientere Lager- und Kommissionierlösungen zum Einsatz kommen. Deshalb entschied sich der Hersteller für Bito-Lagertechnik aus dem rheinland-pfälzischen Meisenheim als Partner. Der Komplettanbieter lieferte und installierte verschiedene Regallösungen wie Kragarm-, Stückgut- und Paletten-Durchlaufsysteme.

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«Die Entwicklung und Montage befinden sich bei uns im Haus», sagt Strobel. «Die einzelnen Teile lassen wir fast ausschliesslich von externen Partnern fertigen.» Im Haus selbst werden lediglich Bleche, Dreh- und Frästeile bearbeitet. Kommen die Zuliefer-Komponenten, deren Gewichte und Grössen sehr unterschiedlich sind, am Wareneingang an, werden diese geprüft und sortiert. «Etwa 80 Prozent der A- und B-Artikel lagern wir im neuen Logistikzentrum, der Rest wandert direkt zu den Kollegen in die Montage», erklärt der Produktions- und Logistikleiter. C-Artikel kommen in eine ältere Halle, gleich gegenüber auf der anderen Strassenseite.

Für Kleinteile befinden sich im neuen Logistikzentrum mehrere Stückgutdurchlaufregalsysteme (SDS) mit Platz für mehrere tausend Behälter. «Fertiger, die aus der Umgebung kommen, liefern die Produkte oft in unseren Boxen an», sagt Strobel. «Das erleichtert uns die Arbeit deutlich, das Umpacken aus Kartons entfällt. Benötigt die Produktion nun entsprechende Teile, entnehmen wir einfach den kompletten Behälter und bringen ihn an die Arbeitsplätze.» Auch dort befinden sich SDS. Diese werden von hinten bestückt, und von vorn kann der Mitarbeiter die Teile für die Montage entnehmen – die Artikel sind durch den selbstständigen Nachlauf der Behälter stets greifbar.Bei den Grossgebinden bestand die Herausforderung darin, sehr leichte, aber grossvolumige Komponenten wie geschäumte Gehäuse für Drucklufterzeuger oder Saugmaschinen nach dem Lifo-Prinzip zu handhaben. Die erste Idee der Logistiker war eine Paletten-Durchlaufregalanlage. Davon riet Bito-Gebietsverkaufsleiter Harald Fessler jedoch ab. «In einer Analyse stellten wir fest, dass ein Grossteil der Ware zu leicht ist, auf den Rollenbahnen würden sie deshalb nicht laufen.» Die passende Lösung war ein batteriebetriebene, ferngesteuerte Kanalfahrzeug. «Mit unserem Shuttle haben wir ein effizientes System entwickelt, das Paletten in Regal-Kanälen effektiv handhabt und befördert», erklärt Harald Fessler.

Kontinuierlich auslagern und Zeit sparen

Dürr erreicht damit nicht nur eine hohe Warenverfügbarkeit. Auch die vorhandene Fläche lässt sich optimal nutzen. Gegenüber Standard-Regallagern mit nur einer Ladeeinheit pro Fach kommen Kanallager auf eine höhere Packungsdichte. «Denn allein der Raum- oder Volumenanteil für Bediengassen fällt deutlich geringer aus», erläutert Fessler. «Und im Vergleich zu Paletten-Durchlaufregalen können wir mit dem Shuttle-System die Höhe des Lagers noch besser nutzen.» Je länger der Kanal ist, desto mehr wirkt sich das aus. Beim Paletten-Durchlaufregal besteht ein Gefälle von vier Prozent. Das heisst: Nach 25 Metern Tiefe ist rechnerisch ein Meter verloren. Beim Shuttle-Lager wirkt sich dagegen die Tiefe des Kanals nicht auf die Höhe der Anlage aus, denn die Schienen werden waagerecht in den Kanälen angebracht. Die Anlage ist insgesamt 14,6 Meter breit, knapp acht Meter tief und etwa zehn Meter hoch. «Wir lagern zehn Paletten nebeneinander, zwölf hintereinander und je nach Höhe der Produkte drei oder vier übereinander», beschreibt Strobel. Insgesamt hat die Anlage eine Kapazität von 420 Stellplätzen.

Am Wareneingang holt der Mitarbeiter mit einem Stapler jeweils eine volle Palette ab und stellt sie auf das Shuttle im Kanal. Ein akustisches Warnsignal ertönt. Das Fahrzeug rollt mit einer Geschwindigkeit von einem Meter in der Sekunde in den Kanal und legt die Palette ab – während der Bediener schon die nächste Ware holt. «Wir bestücken je nach Anzahl der Produkte zwei, drei Kanäle sortenrein», erklärt Logistikleiter Strobel. Der Gabelstapler setzt das Shuttle bei Bedarf auch zwischen den Kanälen um.

Die Auslagerung erfolgt ebenfalls kontinuierlich. Das Fahrzeug rollt in den Kanal unter die erste Palette, hebt diese an und fährt damit zurück zum Kanalende, wo sie der Stapler aufnimmt. Während der Bediener mit einer vollen Palette zu dem wenige Meter entfernten Rollenförderer fährt, der diese in die Montage transportiert, holt das Shuttle schon die nächste Palette. Bedient wird das Lager nach dem Lifo-Prinzip (Last in, First out). «Wir leeren zuerst den ersten und den zweiten Kanal. Bevor wir an den dritten Kanal gehen, füllen wie die ersten beiden wieder auf», erläutert Strobel. Im Gegensatz zu anderen Lagerlösungen muss der Stapler bei dieser Lösung nicht ins Regal hineinfahren. Das schliesst Beschädigungen an den Stützen weitgehend aus. Möglich ist zudem eine Inventurfunktion: Das Shuttle zählt selbstständig die Paletten, wenn er den Kanal abfährt.

Umfangreiches Sicherheitssystem

Bito hat ihr Shuttle mit einem umfangreichen Sicherheitspaket ausgestattet. «Wir haben zum Beispiel an den Stirnseiten jeweils einen Personen-Laserscanner angebracht, der in Fahrtrichtung Körper und Gegenstände erkennt», sagt Fessler. Auf der Stirnseite befindet sich zudem ein Not-Aus-Schalter. Damit das Fahrzeug nicht aus dem Regal fällt, misst ein Sensor den Abstand zum Kanalende. Etwa 80 Zentimeter davor wird es langsamer, automatisch schaltet sich ein induktiver Sensor ein, der sich am Metall des Regals ausrichtet. Das Shuttle ist zudem mit einem Paletten-Überhangsensor ausgestattet. Dieser setzt ein, wenn die Palette schief gepackt ist und die Ware über den Ladungsträger ragt. Der Sensor erkennt den Überhang und stoppt das Kanalfahrzeug entsprechend früher, damit der erforderliche Abstand zwischen den Waren immer eingehalten ist. «Mit dem Shuttle haben wir jetzt eine sehr effektive Lösung im Einsatz», ist Strobel überzeugt. Aktuell kommt der Betrieb mit einem Fahrzeug gut zurecht. Bewegt wird dieses etwa 20 bis 30 Mal am Tag. Auch die Mitarbeiter sind mit dieser Lösung sehr zufrieden, und sie konnten nach einer kurzen Einweisung schnell damit loslegen. «Drei Jahre nach dem Brand stehen wir besser da als je zuvor – Bito hat dazu erheblich beigetragen», resümiert Strobel. SMM

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