Wettbewerbsfähig in der Schweiz

Um weltweit konkurrenzfähig zu sein

| Autor: Anne Richter

Horizontalbearbeitung: Die geforderten Bauteile sind auf einem Horizontalbearbeitungszentrum wirtschaftlicher zu bearbeiten.
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Horizontalbearbeitung: Die geforderten Bauteile sind auf einem Horizontalbearbeitungszentrum wirtschaftlicher zu bearbeiten. (Bild: Anne Richter, SMM)

Als Tochter- und Zulieferunternehmen eines Weltkonzerns muss sich die Mezubag weltweit behaupten. Um weiterhin konkurrenzfähig zu sein, hat das Unternehmen in ein Horizontalbearbeitungszentrum von OKK investiert.

«Über unserem Unternehmen stand immer die Frage, ob der teure Standort Schweiz bestehen bleiben kann», berichtet Hans
Rudolf Brändli, Geschäftsführer derMezubag AG. Als Tochterunternehmen des weltweit aufgestellten Feuerfestkonzerns RHI Magnesita fertigt die Mezubag hauptsächlich mechanische Bauteile für die Stopinc AG mit Sitz in Hünenberg und ist wie viele Schweizer Unternehmen heute dem internationalen Wettbewerb ausgesetzt. Da die Mezubag erst vor einiger Zeit von der RHI Magnesita erworben wurde, stand das 30 Mitarbeiter grosse Zulieferunternehmen anfänglich unter besonderer Beobachtung. «Ich wusste von Anfang an, dass wir uns behaupten müssen. Doch am Ende ist man zu dem Schluss gelangt, dass es sich sehr wohl lohnt, in der Schweiz zu fertigen, denn wir sind schnell, flexibel und wir liefern gute Qualität», freut sich H. R. Brändli und ergänzt: «Bezeichnenderweise war der grösste Konkurrent im Auswahlverfahren um ein Referenzteil auch ein Schweizer Unternehmen.»

Wirtschaftlichere Fertigung mit Horizontalbearbeitungszentrum

Um auch weiterhin konkurrenzfähig am Standort in Pfäffikon fertigen zu können, hat die Mezubag in ein Horizontalbearbeitungszentrum von OKK investiert. «Sinn war es, die Investitionslücke zu schliessen, die sich durch den Entscheidungsfindungsprozess aufgetan hatte. Wir müssen dem Mutterkonzern immer wieder beweisen, dass wir konkurrenzfähig sind», erklärt H. R. Brändli. Ursprünglich sollte die Neuinvestition eine Fahrständermaschine sein, erinnert sich H. R. Brändli: «Unsere bisherigen Bauteile haben wir in Vertikal- und Pendelbearbeitung gefertigt und waren damit sehr effizient.» Die Mezubag fertigt vor allem Bauteile für die Marke Interstop. Interstop ist ein Produkt der Schweizer RHI-Magnesita-Tochtergesellschaft Stopinc, die sich auf den Bereich für die kontrollierte Weiterleitung von flüssigem Stahl und Nichteisenmetallen spezialisiert hat. «Doch die Bauteile für ein neues Produkt der Marke waren mit Horizontalbearbeitung wirtschaftlicher zu fertigen. Deshalb haben wir uns schlussendlich auf ein Horizontalbearbeitungszentrum konzentriert», resümiert H. R. Brändli.

Zur Auswahl standen verschiedene Horizontalbearbeitungszentren verschiedener renommierter Hersteller, doch Mezubag hat sich für die OKK HMC 500 entschieden. «Natürlich hat es eine Rolle gespielt, dass wir schon eine OKK-Maschine haben und dadurch den Hersteller und BWB als Vertriebspartner und deren Service kannten. Doch auch die technischen Eigenschaften haben uns überzeugt: Die X-, Y-, Z-Verfahrwege sind für unsere Anforderungen besser geeignet und auch die Dynamik und die Nebenzeiten waren von allen Maschinen am besten», fasst H. R. Brändli zusammen.

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Schnellere Bearbeitung und reduzierte Nebenzeiten

OKK verspricht mit der HMC-Baureihe eine Hochgeschwindigkeitsmaschine, welche die höchste strukturelle Steifigkeit in ihrer Klasse bietet und Eilgänge von bis zu 63 m/min bei 1G Beschleunigung. Dadurch werden schnellere Bearbeitungs­zeiten sowie die Reduzierung der Nebenzeit erreicht. Die HMC 500 mit den Verfahrwegen 760 x 760 x 800 mm (X-Y-Z) und einer Palettengrösse von 500 x 500 mm bietet demzufolge 10 bis 15 Prozent schnellere Zykluszeiten, 20 Prozent mehr Verfahrwege und 12 Prozent schnellere Span-zu-Span-Zeiten im Vergleich zu ähnlichen horizontalen Bearbeitungszentren.

Eine konstruktive Besonderheit ist der minimierte Abstand zwischen Spindelspitze und Palettenmitte. Bei der HMC 500 liegt der Abstand bei 70 mm. Dadurch kann mit kürzeren Werkzeugen gefertigt werden bei sehr hoher Steifigkeit. In der HMC-Baureihe werden breite Maschinenständer verwendet mit sehr steifen Rollenführungen. Dies ermöglicht sehr gute Zerspanungsleistung bei der Aluminiumzerspanung und einem grossen Bauteilsortiment, inklusive Gusseisen. Der Aufbau der HMC 500 mit einzelner Z-Achse und doppelter X-Achse reduziert das Risiko während des Zerspanens festzufahren, was die Zuverlässigkeit der Maschine erhöht. Die Spindel ist mit einem einzigartigen Kühlsystem ausgestattet, so dass die Weiterleitung der Wärme vom Motor in die Spindel verhindert wird.

Der automatische Werkzeugwechsler (ATC) mit Servomotor-Antrieb und das Magazin bieten einen stabilen Werkzeugwechsel bei hervorragender Beständigkeit. Mit der Funktion der veränderbaren Geschwindigkeit verringert der ATC bei schweren Werkzeugen automatisch die Geschwindigkeit, um einen reibungslosen Wechsel zu garantieren. Der automatische Palettenwechsler (APC) nutzt einen direkt angetriebenen Hub- und Dreh-Mechanismus. Diese Bauweise wurde gewählt, um problemlos zu einem Mehrfach-Palettenwechsler oder einer integ­rierten Automation umrüsten zu können. Auch das Werkzeugmagazin kann problemlos erweitert werden.

Kompetenter Service und kurze Reaktionszeiten

«Wichtig für uns sind auch kompetente Ansprechpartner und ein schneller Service, der gut funktioniert. Jeder behauptet, innerhalb von 24 Stunden Service zu liefern, aber das stimmt nicht unbedingt», bemerkt H. R. Brändli und ergänzt: «Mit BWB haben wir einen verlässlichen Partner und durch das OKK-Europalager sind Ersatzteile kurzfristig verfügbar.» Auch die HMC 500 war kurzfristig lieferbar.

Mit der OKK HMC 500 wurden zwei ältere Anlagen ersetzt. Trotzdem konnte der Ausstoss noch verdoppelt werden. Rund hundert verschiedene Bauteile in verschiedenen Grössen werden auf der neuen OKK-Anlage gefertigt. Die Seriengrösse liegt zwischen 10 und 400 Stück, auch Einzelteileproduktion ist möglich. Hinzu kommt eine notwendige Flexibilität. Zwar wird bei Mezubag eine wöchentliche Auftragsplanung vorgenommen, «doch diese wird fast täglich geändert, da kurzfristig Aufträge hereinkommen und die Prioritäten sich ändern», berichtet H. R. Brändli.

Gerüstet für die Zukunft

Seit 1. Oktober 2017 ist die OKK-Anlage voll im Produktionsbetrieb eingebunden, momentan nur einschichtig, kurzfristig geplant ist ein zweischichtiger Einsatz. «Aufgrund von Kapazitätserwartungen haben wir auch eine Automatisierung geplant», erklärt H. R. Brändli: «Die Möglichkeit zur Automatisierung war eine unserer Bedingungen an die Anlage. Nicht jeder Hersteller bietet eine Modularität wie OKK. Jetzt sind wir für vieles ausgerüstet, was auf uns zukommt. Ich bin froh, dass wir die neue OKK haben, die uns alle Möglichkeiten für die Zukunft bietet.» SMM

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