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Und welche Rolle spielt die Kunststoffverarbeitung?

R. Emmenegger: Sie ist im Flugzeugbau enorm wichtig, weil das Gewicht immer weiter reduziert werden muss. Das heisst, der Kunststoffanteil wird weiter steigen, weil er eine hervorragende Leistungsdichte hat. Wir haben drei Autoklaven, darunter fünf Heisspressen, mit denen wir kohle- und aramidfaserverstärkte Kunststoffe sozusagen in Form bringen. Dieses strategisch wichtige Segment entwickeln wir konsequent weiter.

Darüber hinaus kommt sicherlich auch Oberflächentechnik zum Einsatz, welche technologischen Verfahren werden hier in Stans eingesetzt?

R. Emmenegger: Der grösste Teil der Oberflächentechnik wird im eigenen Haus realisiert. Im Bereich der metallischen Produkte kommen unter anderem galvanische Verfahren zum Einsatz. Auch das Lackieren gehört zu unserer Kernkompetenz mit über 15 verschiedenen, zum Teil selbst entwickelten automatisierten Lackiersystemen. Übrigens sind wir eines der wenigen Luftfahrtunternehmen, die das E-Coating einsetzen, bei dem es sich um ein sehr nachhaltiges Lackierverfahren handelt. Wir können anspruchsvollste Speziallackierungen realisieren, die laser­unterstützt mit einer Genauigkeit von 1/10 mm auf die grossflächigen Bauteile aufgetragen werden, um unseren Kunden einen Mehrwert zu bieten.

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Nun sind die Bauteile gefertigt und beschichtet, wie geht es in der Montage weiter?

R. Emmenegger: Hier haben wir in einen C-Bügel-Bohr- und Nietautomaten investiert, auf dem wir Flügel, Rumpf bis hin zu Böden etc. vollautomatisch bohren und nieten.

Wenn Sie massgeschneiderte Flugzeuge entwickeln, was bedeutet das für die Elektronik und Elektrik?

R. Emmenegger: Die meisten Avioniksysteme sind Zulieferkomponenten, die wir je nach Kundenauftrag als Zulieferkomponenten einkaufen. Aber das Kabelbaumdesign und die -fertigung machen wir inhouse, nicht zuletzt wegen der entsprechend hohen Flexibilität. Ich wiederhole mich vielleicht, aber ich halte unsere hohe Fertigungstiefe wirklich für einzigartig. Das geht bis zum Interieur, nur die Sitze kaufen wir zu, alles andere liegt in unserer Verantwortung. Unsere Fertigungstiefe ist der Schlüssel für eine hohe Flexibilität. Diese hohe Fertigungstiefe macht uns als Unternehmen enorm wettbewerbsfähig.

Wie kann man die Wirtschaftlichkeit der eigenen Produktion einordnen?

R. Emmenegger: Wir machen eine End-to-End-Betrachtung. Dank unserer Fertigungstiefe können wir unsere gesamte Systemlandschaft hervorragend optimieren. Jede Entwicklung, die bei uns realisiert wird, wird mit den Produktionsverantwortlichen operativ abgestimmt und konsequent optimiert, und zwar auf beiden Seiten. «Designed for Manufacturing» ist bei uns gelebte Realität, wir sind in der Lage, die gesamten Prozesse hocheffizient weiterzuentwickeln. Darüber hinaus kennen wir die Preisstrukturen der Komponenten unserer Lieferanten und können diese vergleichen. Damit können wir unsere Kostenstruktur hervorragend analysieren und letztlich auch feinsteuern.

Kostenstruktur ist das eine, aber welche weiteren Vorteile ergeben sich aus der hohen Fertigungstiefe?

R. Emmenegger: Unsere Fertigungstiefe inklusive der angeschlossenen Zulieferindustrie bringt uns eine sehr hohe Flexibilität und Reaktionsfähigkeit, die, wie oben beschrieben, bei eingehenden Aufträgen entsprechend flexibel abgerufen werden kann. Sie hat aber noch einen weiteren wichtigen Effekt. Alle vier Jahre stehen grosse Optimierungen an. Stichwort «Payload/Range», das Verhältnis von Nutzlast zu Reichweite muss laufend optimiert werden, indem wir Gewicht einsparen.

Wie gehen Sie dabei vor?

R. Emmenegger: Beim PC-24 haben wir 500 Bauteile einer Gewichtsoptimierungsanalyse unterzogen. Das war ein relativ schlanker Prozess, und wir konnten das Gewicht deutlich optimieren, was sowohl die Reichweite als auch die Nutzlast erhöht hat. Ohne unsere hohe Fertigungskompetenz wären wir nicht in der Lage gewesen, derart anspruchsvolle Optimierungen in so kurzer Zeit umzusetzen.

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