Wasserstrahlmaschine Wasserstrahlschneiden bringt höchste Flexibilität

Redakteur: Matthias Böhm

>> Selber machen oder machen lassen? An dieser Frage scheiden sich die Geister. Die Geschäftsleitung des auf Ambulanzausrüstungen für die Luftfahrttechnik spezialisierten Unternehmens Aerolite Max Bucher AG hat mit einer Investition in eine Wasserstrahlmaschine des Typs Flow gezielt auf Insourcing gesetzt. Ein Schritt, der das Unternehmen technologisch, logistisch und nicht zuletzt wirtschaftlich nach vorn brachte.

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Die Rega ist einer der wichtigen Schweizer Kunden für Aerolite Max Bucher. Im Bild rechts eine typische individuell angepasste Aerolite-Ausstattung für einen Ambulanz-Jet.
Die Rega ist einer der wichtigen Schweizer Kunden für Aerolite Max Bucher. Im Bild rechts eine typische individuell angepasste Aerolite-Ausstattung für einen Ambulanz-Jet.
(Bild: Aerolite Max Bucher)

Der feine Wasserstrahl – mit Sand versetzt – schneidet sich unter gewaltigem Druck von über 3000 bar durch 50 mm dicken Stahl, als wäre es Butter. Die gleiche Maschine schneidet aber auch 2 mm Blech, relativ präzis auf 0,1 mm genau. Selbst Kunststoffe, Holz oder Schaumstoffe können mit der neuen CNC-Wasserstrahlanlage – dann allerdings ohne Sand – des Herstellers Flow (in der Schweiz durch die Reimmann AG vertreten) gefertigt werden. Alles Anwendungen, die bei der Aerolite Max Bucher AG in unregelmässigen Abständen bearbeitet werden müssen.

Höchste Flexibilität und Produktivität standen im Vordergrund bei der Neuinvestition des Luftfahrt-Zulieferers Aerolite, mit der das Unternehmen seine Durchlaufzeit beim Zuschneiden um 50 % reduzieren konnte.

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Vorzeige-Nischenplayer – wie aus dem Bilderbuch

Max Bucher hat die Aerolite Max Bucher AG 1995 gegründet mit dem Ziel, sich auf Ambulanzbereich-Ausrüstungen im Luftverkehr zu fokussieren. Aerolite ist ein typischer Schweizer Vorzeige-Nischenplayer mit aktuell über 100 Mitarbeitern. Kleinstserien, komplexe Leichtbau-Baugruppen für ambulante Flugtransporte, technologisch anspruchsvoll, immer zertifizierungspflichtig nach den Luftfahrt-Normen, sind das Tagesgeschäft. Markus Inäbnit (COO) sagt in diesem Zusammenhang: «Unsere Ausrüstungen sind sehr kundenspezifisch, weil jeder Operateur eigene Vorgaben hat, mit welchen medizinischen Installationen und Geräten sie arbeiten. Dementsprechend gibt es unterschiedlichste Aspekte bei der Gestaltung unserer Produkte und Baugruppen. Wiederholende Ausrüstungen haben Seltenheitswert.»

Dementsprechend hoch ist der Engineering-Aufwand für die Baugruppen bei dem Luftfahrt-Zulieferer. 70 Prozent der Projektdurchlaufzeit entfallen allein auf die Entwicklung, 20–30 Prozent auf die Produktion und auf die Montage.

Reto Antener (Produktionsleiter) hebt die hohen Anforderungen an Flexibilität bei Aerolite in den Vordergrund: «Für uns sind die Durchlaufzeiten ein ganz entscheidendes Kriterium, um uns am Markt besser positionieren zu können. Die Prozessoptimierung ist anspruchsvoll, weil das Teilespektrum ständig wechselt. Deshalb machen wir in regelmässigen Abständen Analysen, um aufzuzeigen in welchen Bereichen Optimierungspotentiale bestehen. Hier stellte sich heraus, dass wir konkret beim Bearbeiten unserer Blech-Bauteile effizienter sein müssen.»

Bisher: aufwendiges Verfahren

Bisher fertigte Aerolite die Blechteile auf einer 24-jährigen Stanzmaschine mit Analogprogrammierung. R. Antener: «Teile, die wir nicht Stanzen konnten, mussten wir outsourcen. Man darf den Aufwand des Outsourcings nicht unterschätzen. Es ist wegen unserer geringen Losgrössen sehr betreuungsintensiv. Es müssen Aufträge geschrieben, der Prozess überwacht werden und letztlich eine aufwendige Eingangskontrolle nach Vorgabe der Luftfahrt-Zertifizierung gewährleistet sein.»

M. Inäbnit ergänzt in diesem Zusammenhang: «Nach eingehender Analyse, haben wir uns entschieden, in die Wasserstrahltechnik zu investieren. Wir haben damit die Durchlaufzeit – in Verbindung mit einer CNC-Abkantmaschine – innerhalb der Produktion halbieren können. Wir haben den gesamten Prozess der Blechbearbeitung optimiert. Von der Datengenerierung in CAD bis hin zu den Maschinen und zur Q-Prüfung. Wir arbeiten heute durchgängig digital.»

Wasserstrahlschneiden mit einigen Vorteilen

Warum sich das Unternehmen konkret für die Wasserstrahltechnik entschieden hat, beantwortet R. Antener wie folgt: «Wasserstrahlschneiden ist sehr flexibel, deshalb ist es für uns der ideale Schneid-Prozess. Wir können neben Metallblech unterschiedlichste Materialien schneiden: Holz, Karton, Kunststoffe usw., noch dazu sind die Rüstzeiten sehr gering. Zwar ist die Produktivität im Dünnblechbereich nicht so hoch wie beim Laserschneiden, aber wir sind vielseitiger. Lasern hat zudem die Eigenschaft, dass aufgrund des Wärmeeintrags Randschichtverhärtungen auftreten können. Damit wären die Bauteile nicht mehr luftfahrtkonform. Hier spielt das Wasserstrahlschneiden seine Stärken voll aus. Es entwickeln sich zudem keine schädlichen Dämpfe beim Kunststoffschneiden. Seit Frühling 2011 haben wir die Flow-Anlage im Betrieb. Unser gesamter Produktionsprozess in diesem Segmentbereich ist dadurch markant verbessert worden.»

Das Know-how mussten wir uns aneignen

Für Aerolite bedeutete die Investition in die Flow-Wasserstrahlanlage einen Schritt in eine bisher nicht genutzte Technologie.

M. Inäbnit: «Wasserstrahltechnik kannten wir bis dato nicht, das Know-how mussten wir uns entsprechend aneignen. Der Hersteller hat uns erheblich unterstützt. Mittlerweile liegt die Auslastung der Maschine bei 40–60 %, je nach Auftragslage. Die Auslastungsquote ist zwar wichtig, aber viel entscheidender für uns ist, dass, wenn ein Teil aus der Konstruktion kommt, es sofort auf der Maschine bearbeitet werden kann.»

Perfekt auf uns zugeschnitten

Warum der Entscheid auf die Flow-Anlage fiel, begründet M. Inäbnit einleuchtend: «Da wir parallel zur Wasserstrahlmaschine in eine neue Bystronic-Abkantmaschine investiert haben, wäre eine Wasserstrahlmaschine desselben Herstellers wegen der guten Daten-Durchgängigkeit sehr interessant gewesen. Sie verfügt zusätzlich über einen Doppel-Schneidkopf, das bringt bei baugleichen Teilen die doppelte Produktivität. Aber das benötigen wir nicht, wegen unserer vielen Einzelteile und Kleinserien. Der ROI der Flow liegt bei drei Jahren. Das Technologie-Preis-Verhältnis der Flow ist damit perfekt auf uns zugeschnitten.» <<

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