Andermatt Feinmechanik AG verbreitert ihr Kompetenzspektrum Andermatt Feinmechanik AG: Hochgradig diversifizierte Fertigung

Redakteur: Matthias Böhm

Von weniger als 10 Millimeter bis hin zu 5 Meter Kantenlänge; in diesem Segment liegt das Fertigungsspektrum der Andermatt Feinmechanik AG in Nürensdorf. Mit einem Maschinenpark von sieben Drehzentren und zehn Fräszentren sowie 16 Mitarbeitern in Nürensdorf ZH und sechs in Burgdorf BE verfügt das Unternehmen über ein breites Kompetenzgefüge von Präzisionsbauteilen bis hin zu grossvolumigen Strukturbauteilen für die Luftfahrt.

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Mirco Läule, Produktionsleiter: «Die Doosan DVF 5000 ist unsere jüngste Investition im Fräsbereich mit voll integriertem Teilehandling für die mannlose Fertigung der zweiten und dritten Schicht.»
Mirco Läule, Produktionsleiter: «Die Doosan DVF 5000 ist unsere jüngste Investition im Fräsbereich mit voll integriertem Teilehandling für die mannlose Fertigung der zweiten und dritten Schicht.»
(Bild: Thomas Entzeroth)

Im März besuchte der SMM das Unternehmen Andermatt Feinmechanik AG in Nürensdorf (ehemaliger Firmensitz Rümlang). Was sofort ins Auge sticht: neuer Standort, neuer Inhaber, neuer CEO und die Integration von drei weiteren Unternehmen respektive Produktionsbereichen. In den letzten zwei Jahren wurde das Technologiespektrum massiv erweitert.

Die neuen Produktionshallen in Nürensdorf sind auf eine moderne Fertigung zugeschnitten. Der gesamte Maschinenpark konnte nicht zuletzt dank der 2000 m2 weiträumigen Produktionsfläche perfekt in die Bereiche Präzisionsfräsen, Drehbearbeitung und Grossteilebearbeitung aufgegliedert werden. Die Maschinen wurden so platziert, dass ohne grossen logistischen Aufwand schnell Neuanschaffungen integriert bzw. defekte Maschinen schnell getauscht werden können.

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Die Kunden-Segmente

Generell bietet die Andermatt Feinmechanik AG zerspanungstechnische Komplettbearbeitung inklusive nachgelagerter Wärme- und Oberflächenbehandlungen an. Vom Härten, Einsatzhärten, Laserhärten, Vergüten, Eloxieren über hochfeste Dünnschichten wie Balinit bis zum Vernickeln und Verzinken.

Die Branchen, für die gefertigt wird, sind vielschichtig, entsprechend dem Werkzeugmaschinenpark des Unternehmens: Luftfahrt, graphische Industrie, Lebensmittelindustrie, Bahnindustrie, Personennahverkehr, Pharma bis in spezifische Bereiche wie z. B. Customizing im Fahrzeugbau.

René Meier, CEO: «Im Luft- und Raumfahrtbereich sind die Abläufe der Fertigungs- und Dokumentationsprozesse – bezüglich Nachverfolgbarkeit usw. – relativ komplex. Ähnlich verhält es sich im Bereich der Pharmaindustrie und für Komponenten, die wir im Bereich des Schienenverkehrs produzieren. Bei Letzterem sind wir hier Zulieferant eines gros­sen Bremssystemherstellers. In diesen Segmenten wurden wir in der Vergangenheit seitens unserer Kundschaft regelmässig auditiert.»

Faustgrosse Präzisionsteile

Die Andermatt Feinmechanik AG hat ihre Wurzeln im Bereich der Präzisionsteile von wenigen Millimetern Grösse bis Faustgrösse, teilweise darüber, aber meist bis maximal 15 Kilogramm. Dass hier das Gewicht angegeben ist, hat noch einen speziellen Hintergrund. René Meier: «An unserem bisherigen Standort in Rümlang verfügten wir über keinen Hallenkran, grös­sere Werkstücke konnten wir gar nicht handeln. Selbst auf der grössten WZM mit 1200er X-Weg fertigten wir auf vier Schraubstöcken mehrere gleiche Teile in einem Durchgang. Das hat sich jetzt komplett geändert, wir verfügen über eine hervorragende Logistik mit Hallenkränen bis 3,2 Tonnen. Konkret heisst das, dass wir alle Werkzeugmaschinen, optimal dem Auftragsspektrum angepasst, auslasten können.»

Bis und über 3000 mm im Drehen und Fräsen

Für die Grossteilebearbeitung stehen drei Matec-Bearbeitungszentren zur Verfügung, mit je 3000 mm langen Tischen. Hier können mit Umspannen bis 5000 mm lange Bauteile gefertigt werden. Im Drehen können gross bauende Wellen auf einer PBR-Drehmaschine mit 600er Futter und 3000 mm Drehlänge gefertigt werden.

Das Auftragsspektrum im Bereich der Grossteilebearbeitung kommt unter anderem aus dem Bereich der Luft- und Raumfahrt. R. Meier: «Wir fertigen typischerweise Bauteile für Linienflugzeuge, Helikopter und Satelliten. Auf der anderen Seite produzieren wir für den regionalen Personennahverkehr Komponenten, wie beispielsweise komplett bearbeitete und beschichte Trägerkomponenten für Tramhaltestellen.»

Typische Losgrössen

Das Volumen pro Auftrag liegt im Bereich der Präzisionsteile zwischen 1 und 300 Stück, das bearbeitete Werkstoffspektrum deckt die Bereiche Alu, Stahl, «Rostfrei», Kunststoffe, Buntmetalle bis hin zu Titan ab. In der Grossteilebearbeitung (bis max. 5000 mm im Fräsen, 3000 mm im Drehen) liegen die Losgrössen bei ca. 1 bis 5 Bauteilen. Hier werden meist Aluminium, Messing und Bronze bearbeitet.

1985 gegründet – 2019 Neuposi- tionierung

René Meier, CEO: «Die Andermatt Feinmechanik AG wurde 1985 von Hugo Andermatt gegründet. Während H. Andermatt das Unternehmen aufbaute, setzte er auf eine kleine, aber treue Kundenbasis. Nach seinem Tod übernahm Sohn Marco Andermatt ab 2006 die Geschicke des Unternehmens, entwickelte es weiter.»

2019 konnte mit Urs Heller von Helo Ventures eine nachhaltige Nachfolgelösung gefunden werden. Mit René Meier wurde ein erfahrener CEO eingesetzt, der über breite Kontakte in die Schweizer Industrie und entsprechendes Know-how im Bereich der Produktionstechnik verfügt. Unterstützt wird René Meier durch Teresa Obermaier, Leiterin Innendienst, die seit 12 Jahren für die administrative Leitung der Andermatt Feinmechanik zuständig ist. Seit 2020 entwickelt Mirco Läule als Produktionsleiter und Berufsbildner die Produktion entsprechend den heutigen Anforderungen weiter und setzt auf die Ausbildung von Polymechanikern.

Konsequente Neupositionierung

Mit dem neuen Führungsteam beginnen im Jahr 2020 die konsequente Neupositionierung, Weiterentwicklung und der Wachstumskurs der Andermatt Feinmechanik AG. Mit der im Folgenden beschriebenen Übernahme von Unternehmen und Produktionsbereichen und dem damit verbundenen breiteren Produktionspark deckt der Namensbestandteil «Feinmechanik» des Unternehmens nur noch etwa 40 Prozent des Produktportfolios ab. Die übrigen 60 Prozent, wie beispielsweise Strukturbauteile, gehören aufgrund ihrer Grösse nicht mehr in den feinmechanischen Bereich.

M. Läule: «Der Maschinenpark ist das eine, hinzu kommt das Know-how unserer Mitarbeiter. Sie sind der eigentliche Treiber unseres Unternehmens, weil sie dafür sorgen, dass erstens die Termine und zweitens die Qualität der Bauteile passen. Dank unserem motivierten Team und dem qualitativ hochwertigen Maschinenpark sind wir für eine sehr breite Kundenbasis ein ausgezeichneter Technologiepartner mit einem grossen Produktportfolio.»

Integration von Unternehmen und Produktion

Im Folgenden wird die Integration von drei weiteren Unternehmen respektive Produktionsbereichen beschrieben. Ende 2020 wurde das Fertigungsunternehmen Emil Steiner AG inklusive des hier integrierten zugehörigen Naef-Stanzmaschinen-Segments übernommen. Der komplette Maschinenpark der Emil Steiner AG inklusive des Unternehmensbereichs Naef-Stanzsysteme wurde von Zürich (Binz) nach Nürensdorf gezügelt und ist seit November 2020 inklusive der Mitarbeiter zu 100 Prozent integriert. Mit der Integration wurden die drei Matec HV 30 in Nürensdorf integriert. Bei den Naef-Stanzsystemen für nichtmetallische Werkstoffe handelt es sich um einen Sektor, der einen relativ hohen Exportanteil hat.

Unter der Marke Naef werden Stanzmaschinen und Werkzeuge entwickelt und produziert, die per Hand oder elektro­mechanisch/pneumatisch zum Stanzen nichtmetallischer Werkstoffe konzipiert sind.

R. Meier: «Wir produzieren die Stanzen wie auch die Schneidmittel inklusive Service und Nachschleifservice der Stanz-​Messer. Das Geschäft ist international ausgeprägt. Das ist generell eine Bereicherung für unser Unternehmen, weil wir die hier gewonnenen Erfahrungen der internationalen Vertriebsprozesse auch für den Zulieferbereich der anderen Unternehmensbereiche professionell übertragen können.»

Übernahme einer Produktion für Verpackungstechnik

Darüber hinaus wurde der Produktionsbereich des Unternehmens Packsys Global in Burgdorf (Kanton Bern), mit zwei CNC-Fräs- und drei Drehzentren, zwei Rundschleif- und eine Flachschleifmaschine, übernommen. Der Verpackungsmaschinenhersteller PackSys Global AG (Hauptsitz in Rüti, ZH) verfügt in Burgdorf über einen Konstruktion- und Produktionsbereich.

R. Meier: «Die Produktion in Burgdorf ist mit ihren sechs qualifizierten Mitarbeitern auf Präzisionswerkstücke für den Spezialmaschinenbau von Packsys Global fokussiert. Hierbei handelt es sich um eine Branche, die nicht nur krisenresistent ist, sondern sich darüber hinaus in einem langfristigen Wachstumssegment befindet. Dass wir diese Produktion von Packsys Global übernehmen konnten, lag unter anderem darin begründet, dass Packsys sich zukünftig auf sein Kern-Know-how im Bereich der Konstruktion und Montage von Verpackungsmaschinen konzentrieren will.»

Zum Standort in Burgdorf hebt René Meier hervor: «Wir halten am Produktionsstandort Burgdorf fest, nicht zuletzt, um die Nähe zur Konstruktion in Burgdorf zu wahren und um im Kanton Bern eine Niederlassung unseres Unternehmens zu führen. Das produktionstechnische Know-how in Burgdorf ergänzt unser Segment in Nürensdorf ausgezeichnet. Wir sehen gutes Potential, uns gegenseitig zu unterstützen.»

T. Obermaier: «Die Produktion in Burg­dorf ist bereits in unsere ERP-Systeme integriert. Wir können entsprechend vernetzt agieren. Ziel ist es, dass wir uns aufgrund des ähnlichen Bauteilspektrums gegenseitig aushelfen können, das kann uns einiges an Flexibilität bringen.»

Breiter Erfahrungsschatz

Jetzt zum neuen CEO: Mit René Meier verfügt das Unternehmen über einen hervorragend in der Branche vernetzten Geschäftsführer. Als gelernter Polymechaniker hat er 15 Jahre bei der Emil Steiner AG in Zürich im Bereich der Produktion Erfahrungen gesammelt, ist anschliessend als Bereichsleiter zu dem Schmiede-Spezialisten Stooss gewechselt, um nach knapp vier Jahren in das Werkzeugmaschinen-Neugeschäft bei Fa. Reimmann einzusteigen.

René Meier: «In den letzten zweieinhalb Jahrzehnten habe ich Erfahrungen in Produktionsunternehmen sammeln können. Ich bin in der Produktion zu Hause und habe bei der Reimmann AG Verhandlungsführung und Verkaufsberatung im anspruchsvollen Werkzeugmaschinensektor gelernt. Hier konnte ich Einblicke in die Produktion unterschiedlichster Unternehmen bekommen.»

Die Weiterentwicklung der Andermatt Feinmechanik AG vom Präzisionsteilehersteller bis hin zum Grossteilehersteller ist natürlich eine Herausforderung. Mit Mirco Läule (Produktionsleiter) verfügt das Unternehmen über einen Spezialisten, der sich konsequent um reibungslose Fertigungsabläufe kümmert und die Produktion mit automatisierten Prozessen zukunftsfähig ausbaut. Er kann auf einen hochgradig diversifizierten Maschinenpark und einen Personalstamm bauen, der die Prozessabläufe verinnerlicht hat.

Seit 2009 kontinuierlich gewachsen

Der Innendienst wird von Teresa Obermaier geleitet. Sie ist seit 12 Jahren bei der Andermatt Feinmechanik AG. T. Obermaier: «Wir verfügen über ein ausgezeichnetes Betriebsklima, das widerspiegelt sich nicht zuletzt in der hohen Dienstzugehörigkeit von durchschnittlich 16 Jahren. Seit ich im Jahr 2009 begonnen habe, sind wir kontinuierlich von vier (2009) bis zur Übernahme in 2019 auf zehn Mitarbeitende gewachsen. Am Standort Nürensdorf sind wir aktuell, mit der Übernahme der Emil Steiner AG aus dem Bereich der Grossteilebearbeitung, auf 15 Mitarbeitende plus Lehrling gewachsen.»

Apropos Wachstum: Mit der oben erwähnten Integration der Produktion von Burgdorf kommen nochmals sechs Mitarbeiter hinzu.

T. Obermaier: «Seit Marco Andermatt (ehemaliger Inhaber und CEO) René Meier 2019 in die Betriebsleitung eingebunden hat, setzen wir auf ein breiteres Kunden­spektrum. Wir waren zuvor sehr stark als Zulieferer für die graphische Industrie fokussiert. Das bleibt nach wie vor ein wichtiger Sektor für uns. Aber wir haben nicht nur unseren Maschinenpark durch die Zukäufe diversifiziert, auch das Mitarbeiter-Know-how hat sich erweitert, so dass wir heute praktisch für die meisten Kundenanfragen ein entsprechendes Angebot abgeben können. Das ist für die langfristige Weiterentwicklung unseres Unternehmens absolut entscheidend.»

Expressaufträge im Portfolio

René Meier: «Uns ist in den letzten beiden Jahren aufgefallen, dass viele unserer Kundenaufträge mit einem sehr engen Zeitfenster verbunden waren. Um solche Aufträge zu erhalten, ist es wichtig, dass wir in allen Ebenen schnell agieren können und die Abwicklung möglichst schnell realisiert werden kann.»

M. Läule: «Darauf haben wir entsprechend reagiert. Innerhalb von 24 Stunden geht ein Angebot raus. Die Lieferfrist liegt je nach Komplexität und Maschinenverfügbarkeit zwischen 2 und 4 Wochen. Darüber hinaus werden auf Wunsch Express­aufträge in die Unternehmensabläufe konsequent integriert. Dadurch dass wir viele Kleinserien haben, die Maschinen oft umgerüstet werden, können wir Express­aufträge ausgezeichnet in die laufende Produktion integrieren. Hier spielen auch die kurzen Ansprechwege eine Rolle, so dass wir dynamisch und flexibel reagieren können.»

Seit 2020: Zertifizierung ISO 9001

Aufgrund der verstärkten Nachfrage von zertifizierungspflichtigen Aufträgen wurde im Januar 2020 das Unternehmen ISO-9001-​zertifiziert.

R. Meier sagt dazu: «Die Zertifizierung lief relativ reibungslos. Nicht zuletzt, weil aufgrund von bereits bestehenden Aufträgen in den Bereichen Bahntechnik wie auch Luft- und Raumfahrt die Unternehmensprozesse bereits von unseren Kunden auditiert worden sind. Entsprechend gut waren wir strukturiert. Gleichwohl, die ISO-9001-Zertifizierung bringt einige Vorteile beim Akquirieren neuer Kunden in anspruchsvollen Technologie-Segmenten, die von Zulieferunternehmen die ISO 9001 konsequent einfordern.»

Aktuelle Investitionen

Nicht nur in Unternehmen wurde investiert, auch der Maschinenpark wurde erweitert. Kurz nach der Übernahme durch U. Heller wurde im Jahr 2020 die Produktion durch eine 5-Achs-Fräsmaschine mit Heidenhain-Steuerung erweitert. M. Läule: «Die Maschine haben wir mit einem Handling-Roboter ausgestattet. Das sind unsere ersten Schritte in die Automation im Fräsbereich. Hier werden wir entsprechend Erfahrungen sammeln und die Fertigungsautomation mit zukünftigen Investitionen kontinuierlich ausbauen. Im Drehbereich investierten wir in eine Doosan Puma 2100 LSY II, mit Haupt- und Gegenspindel sowie LNS-Stangenlader.» Bereits 2018 wurde ein Doosan-Lynx-Drehzentrum 220LSY mit LNS-Stangenlader in die Produktion integriert.

R. Meier: «Mit dem Doosan-DVF-5000- Fräszentrum inklusive Handling-Roboter und Nullpunktspannsystem können wir mannlose Schichten fahren. Die konsequente Integration von automatisierten Bearbeitungszentren wird unsere zukünftige Ausrichtung. Hier geht es aber auch darum, dass wir zukünftig in der Lage sein werden, Kleinserien in Kombination mit Einzelteilfertigung mannlos zu fertigen.»

Vier Master-CAM-Lizenzen für Drehen und Fräsen

Darüber hinaus verfügt das Unternehmen über mehrere Master-CAM-Lizenzen im Drehen und im Fräsen. Hier wurde ebenfalls investiert, um die Bauteile schneller auf die Maschine zu bekommen.

M. Läule: «Wir programmieren unsere Bauteile am CAM-System. Dank MasterCam können wir spezifische Dreh- und Frässtrategien mit hinterlegten Automatismen programmieren, so dass sowohl die Haupt- als auch Nebenzeiten sich reduzieren. Sobald ein Auftrag reinkommt, prüfen wir, ob er in die CAM-Programmierung geht oder bereits ein bestehendes Programm verwendet werden kann. Und ein Wort zu unserer Ausbildung. Unser Lehrling im dritten Lehrjahr ist einer von sechs Mitarbeitern, die das CAM-System beherrschen.»

Ausbildung: zwei Lehrlinge

Stichwort Ausbildung: Hier wird neu konsequent investiert, wie R. Meier hervorhebt: «Ausbildung ist uns wichtig. Unsere jungen Mitarbeiter bringen neue Ideen in das Unternehmen. Ein guter Mix aus erfahrenen Mitarbeitern und jungen Fachleuten ist eine gute Voraussetzung für die Weiterentwicklung eines Unternehmens.

Produktions- und Ausbildungsleiter M. Läule ergänzt: «Unser dienstälterer Lehrling ist bereits mit dem CAM-System sehr gut unterwegs und programmiert komplexere Aufträge. Er ist einer von unseren sechs Spezialisten, die CAM programmieren. Einen weiteren Lehrling haben wir im Sommer 2020 angestellt, der seine ersten beiden Lehrjahre in Kooperation mit dem Ausbildungszentrum Libs absolviert und dann im Sommer 2022 zu uns stossen wird.»

Wachstumsmöglichkeiten sind gegeben

Bei der Akquise der neuen Produktionsstätte in Nürensdorf wurde darauf geachtet, dass die Produktion erweitert werden kann. Die aktuell vorhandene Fläche ist zu zwei Drittel ausgelastet, so dass noch genügend Raum für Wachstum gegeben ist. Der Maschinenpark kann entsprechend erweitert werden in den kommenden Jahren. In Verbindung mit Automationslösungen und mannlosen Schichten kann die Produktivität pro Quadratmeter darüber hinaus gesteigert werden.

Perfekt ausgerichtet auf die Zukunft

R. Meier: «Mit unserem modernen Maschinenpark, dem breiten Spektrum an Fertigungsmöglichkeiten von wenigen Millimeter bis hin zu 5000 mm Kantenlänge und einer sehr schlanken Organisation sind wir absolut zukunftsfähig aufgestellt. Was oft vergessen wird, unsere Mitarbeiter sind das Rückgrat unseres Unternehmens. Sie machen einen herausragenden Job, dass muss ich an dieser Stelle ausdrücklich erwähnen. Und wie oben bereits angesprochen werden wir kontinuierlich unsere Prozesse und Abläufe automatisieren, um die Aufträge möglichst schnell, effizient und präzise abzuwickeln.» SMM

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