Salvagnini: Automatisiert von der Platine zum Gehäuse Blechbearbeitung vollständig individuell automatisiert

Redakteur: Konrad Mücke

Seit einem Jahr produziert die Pyropac AG im Rheintal Gehäuse und Verkleidungen aus Blech komplett automatisiert. Die von Salvagnini entsprechend individuellen Forderungen verwirklichte Produktionsanlage sorgt für schlanke Prozesse und kurze Durchlaufzeiten.

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Unbeaufsichtigt prozesssicher: Die mit einem Roboter automatisierte Gesenkbiegepresse B3 (ROBOformER) biegt komplexe Gehäuseteile
Unbeaufsichtigt prozesssicher: Die mit einem Roboter automatisierte Gesenkbiegepresse B3 (ROBOformER) biegt komplexe Gehäuseteile
(Bild: Salvagnini)

Die Roboter in der Produktionshalle 2 beim Hersteller von Heizsystemen, Speichern und Wärmepumpen Pyropac AG bewegen sich in schnellem Rhythmus. Sie ergreifen Bleche in rascher Folge und positionieren diese genau. Dabei arbeiten sie in perfekt koordinierten Abfolgen. Die Bleche werden gestanzt, geschnitten, gebogen, tiefgezogen und punktgeschweisst.

Am Anfang der Prozesskette befinden sich die Schneid- und Biegezentren S4 und P4. Sie stanzen, schneiden und biegen die Platinen. Parallel dazu biegt die mit einem Roboter automatisierte Biegezelle ROBOformEr Bauteile, zum Beispiel Gehäuse, die höhere Biegeschenkel erfordern. Pro Arbeitsschicht fertigt die automatisierte Anlage bei höchster Wiederholgenauigkeit 320 Gehäuseteile in mehreren Varianten und Grössen. Peter Schweizer, Bereichsleiter Fertigung bei der Pyropac AG, erklärt: «Wir sind angewiesen auf diese hohe Produktionsmenge. Die Nachfrage von Heizsystemen ist bei uns in den letzten Jahren stark gestiegen.» Dabei hat die automatisierte Anlage von Salvagnini das Fachpersonal von anstrengenden, monotonen Tätigkeiten weitgehend entlastet.

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Produktivität und Zuverlässigkeit gefordert

Die Geschäftsleitung der Pyropac AG forderte vor einigen Monaten, produktiver zu fertigen, um Versorgungssicherheit zu gewährleisten. Dabei wollten die Verantwortlichen vor allem aufwendige Prozesse wie das Vernieten von Gehäusen oder das Aufbringen von Dichtungsraupen vermeiden. Ewald Kranz, Geschäftsführer der Mako-Univers AG (Vertretung für Salvagnini in der Schweiz und in Liechtenstein), erinnert sich: «Da eine Verlagerung an Zulieferbetriebe im Ausland aufgrund zu niedriger Kostenersparnis, zu langen Wegen und zu anspruchsvollen Arbeiten nicht infrage kam, suchte Pyropac eine automatisierte Gesamtlösung, die grössere Blechplatinen verarbeiten kann als die bestehende Stanz-Biege-Linie.» Weil man mit dem Systemanbieter Salvagnini bereits mehrfach Produktionsanlagen erfolgreich realisiert hatte, wandte man sich erneut an die Spezialisten in Norditalien.

Einzigartige Automation

Eine Studie des Maschinenherstellers zeigte, dass die bestehenden Nietprozesse durch zusätzliche Biegeprozesse sowie Punktschweissungen ersetzt werden könnten. Mittels Simulationen optimierten die Spezialisten von Salvagnini die gesamte Prozesskette der Blechproduktion. Aufgrund der Forderungen des Heizungsherstellers, ein komplettes Gehäuse in einem automatisierten Ablauf passgenau zu fertigen, konzipierten die Schweizer Vertretung Mako-Univers und Salvagnini ein individuell auf die Kundenwünsche ausgelegtes Blechverarbeitungssystem. Dieses Flexible Machining System (FMS) besteht nun aus mehreren Bearbeitungsanlagen und Robotern, die eng zusammenarbeiten. Dank hauptzeitparallelem Rüsten und exakt aufeinander abgestimmten Prozessen arbeitet das einzigartige System hocheffizient. Dazu war allerdings unter anderem eine prozessübergreifende Steuerung zu programmieren. Zudem war das Engineering entscheidend, um zu 100 Prozent automatisiert produzieren zu können. Sämtliche Bearbeitungsprozesse bewältigt die nunmehr verwirklichte Anlage vollständig autonom. Das reicht vom Bereitstellen der Blechplatinen bis zum Abstapeln der Blechgehäuse auf spezifisch konstruierten Transportwagen, damit sie zur Oberflächenbehandlung transportiert werden können.

Kosten mehr als 20 Prozent verringert

Dank der vollständigen Automatisierung benötigt die Pyropac AG kein zusätzliches Personal. Zum Herstellen eines Sets, bestehend aus Gehäuse und Deckel, benötigt das System nur etwa 180 s Durchlaufzeit. Diese kurze Zeit realisierten die Experten beim Systemhersteller Salvagnini dank richtungsweisender Best-in-Class-Technologien sowie auch dank schneller Handlingroboter. Mithilfe des FMS konnte Pyropac die Produktionskosten für ein Set um über 20 Prozent reduzieren.

Darüber hinaus hat man auch das Design der Gehäuse optimiert. Im Vergleich zu den bisherigen Gehäusen entfallen die Nietspuren, zudem haben die Gehäuse nunmehr weniger Kanten. «Hatte ein bestehendes Gehäuse ehemals aus fünf bis sechs Blechteilen bestanden, sind es bei der neuen Ausführung nur noch zwei», resümiert Claudio Wolf, Gruppenleiter Blechverarbeitung. Das hat auch das nachfolgende Pulverbeschichten vereinfacht. Anstelle von vier Einzelteilen ist nur noch ein Gehäuse zu beschichten. Als weiteren Vorteil sehen die Hersteller der Heizungssysteme, dass ein zuvor extern in Auftrag gegebenes Tiefziehen von Gehäuseteilen nun in die Prozessabfolge integriert ist.

Das automatisierte System produziert monatlich etwa 5000 Sets aus Gehäuse und Deckel. Sämtliche einzelnen Blechbearbeitungsanlagen lassen sich nutzen, um diverse andere Komponenten individuell zu fertigen. So profitieren die Rheintaler auch von einer hohen Flexibilität. Peter Schweizer zeigt sich zufrieden: «Beim Verwirklichen des FMS wurden alle Vorgaben erfüllt und sämtliche Termine eingehalten.» - kmu - SMM

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